赤泥轻质陶粒的制备

以赤泥、粉煤灰、膨润土为主要原料,掺加一定量的成孔剂和稳泡剂,通过烧结工艺制备了赤泥轻质陶粒。研究了成孔剂掺量对赤泥陶粒性能的影响。利用扫描电子显微镜对赤泥轻质陶粒进行了微观形貌分析。结果表明,当成孔剂产量为6%时,最佳试样的表观密度为731kg/m3,堆积密度为547kg/m3,筒压强度为3.3MPa,吸水率为9.7%。     

轻质硅藻土陶粒的制备及其性能分析

以焙烧级硅藻土为原料,CaCO3和MgCO3为助熔剂,NaHCO3、松籽壳、人造沸石为成孔剂,水玻璃为黏合剂,经高温烧结制备了曝气生物滤池用轻质硅藻土陶粒.以助熔剂的添加量、不同成孔剂的添加量、烧结温度为变量,讨论了轻质硅藻土陶粒的最佳制备条件.性能分析结果表明,助熔剂的最佳添加量为5%(质量百分数);最佳成孔剂为NaHCO3,最佳添加量为20%(质量百分数);最佳烧结温度为1100℃.在最佳制备条件下制备的轻质硅藻土陶粒的气孔率为62.33%,体积密度为0.892g/cm3,抗压强度为9.65MPa.     

固体废物制备高强陶粒配比试验研究

以粉煤灰、煤矸石、花岗岩尾泥等固体废弃物为主要原料,进行了固废高强陶粒的配比试验研究,获得了不同配比的高强陶粒样品及性能参数,揭示了固体废弃物中各化学组分在焙烧过程中的作用,提出了固废高强陶粒适宜的化学组成要求范围。     

赤泥轻质陶粒烧结温度的试验研究

以赤泥、粉煤灰、膨润土为主要原料,掺加一定量的成孔剂和助溶剂,通过烧结工艺制备赤泥轻质陶粒.研究烧结温度对赤泥陶粒性能的影响.利用扫描电子显微镜对赤泥轻质陶粒破坏断口进行微观形貌分析,并初步探讨其烧结机理.结果表明:最佳烧结温度为1150℃,最佳试样的表观密度为724kg/m3,堆积密度为574kg/m3,筒压强度为3.5MPa,吸水率为8.6％.     

利用攀钢提钛尾渣制备陶粒的研究

为资源化利用攀钢提钛尾渣,以提钛尾渣、粉煤灰和石英为主要原料制备陶粒。研究了原料配比、煅烧温度、保温时间对陶粒堆积密度、吸水率、筒压强度等性能指标的影响。研究结果表明:提钛尾渣∶粉煤灰∶石英比例为45∶45∶10,煅烧温度1140℃,保温时间35 min,可以制备出900密度等级的陶粒,其筒压强度为5.6 MPa、吸水率为7.7%,以上性能符合国家标准。     

铁铝矾渣与建筑弃土制备轻质陶粒试验研究

针对废旧锂电湿法回收行业产生大宗工业固废(铁铝矾渣)和建筑行业产生的建筑垃圾(建筑弃土)难处理、危害大、污染环境等问题,开展了以铁铝矾渣与建筑弃土为原料、碳化硅废料为发泡剂制备轻质陶粒的研究。研究讨论了原料配比和焙烧温度对烧成陶粒膨胀性能、吸水率、体积密度及筒压强度的影响。结果表明,当原料配比中铁铝矾渣掺量不高于15%时,可以制备出符合GB/T 17431—2010《轻集料及其试验方法》要求的密度等级为400～500级的超轻陶粒。     

赤泥轻质保温材料的试验研究

以赤泥、粉煤灰、膨润土等为主要原料,掺加一定量的泡沫及成孔剂,经可塑成型、焙烧等工艺制备了一种轻质保温材料。研究焙烧温度对其强度、密度等性能的影响,并探讨其烧结机理。结果表明,试验确定最佳配比为:赤泥60%,粉煤灰20%,膨润土20%;最佳焙烧温度为1100℃,最佳试样的密度为665kg/m3,抗折、抗压强度分别为6.2MPa、7.6MPa。     

硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料的研制

以废玻璃粉、脱镁硼泥为主要原料制备硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料,在确定废玻璃和脱镁硼泥最佳配比的基础上,对发泡剂、助熔剂、稳泡剂等添加剂的掺量进行优化,使泡沫玻璃复合材料具有轻质高强的优异性能。试验结果表明:废玻璃粉和脱镁硼泥的最佳质量比为8∶2,发泡剂MnO2、助熔剂Na2SiF6、稳泡剂Na3PO4的最佳掺量分别为6.0%、4.0%、2.0%;优化条件下,在1150℃保温30 min,制备出孔径3~4 mm、气孔分布较均匀的硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料,其吸水率为0.11%,表观密度851 kg/m3,抗压强度15.21 MPa;XRD分析表明,硼硅酸盐泡沫玻璃复合材料主要由透辉石、硅灰石和非晶态的玻璃体物质组成。     

轻质高强透水性混凝土的配制及性能研究

采用陶粒-硅灰-矿粉复掺制备了轻质高强透水混凝土,并研究了增强剂、掺合料、陶粒替代率及养护制度对透水混凝土性能的影响。试验结果表明,影响混凝土的透水系数的主要因素是设计空隙率和成型时透水混凝土拌合的均匀性,通过掺入增强剂、矿物掺合料,采用合适的陶粒体积替代率及热水养护等方式可配制出抗压强度为34.5 MPa、透水系数为3.6 mm/s、干密度为1 802 kg/m~3的轻质高强高透水性混凝土。     

飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备高强陶粒试验研究

为研究飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备陶粒的可行性,开展了不同配比、不同焙烧温度下的赤泥飞灰陶粒的力学性能、物理性能以及重金属浸出试验。结果表明,最佳原料配比为赤泥30%、飞灰30%、蔗渣灰20%、污泥20%,最佳焙烧温度为1190℃,制备的陶粒抗压强度26.78 MPa,堆积密度702.54 kg/m^(3),1、24 h吸水率分别为1.61%、1.73%,此时Cu、Zn、Pb、Cd的重金属浸出浓度分别为0.48、4.09、0.16、0.09 mg/L,陶粒性能及重金属浸出符合标准要求。     

烧胀剂对垃圾焚烧灰轻质陶粒物理性能的影响

采用焚烧法可以有效地处理生活垃圾,而将生活垃圾焚烧灰制备成轻骨料陶粒是一种更安全的处置方式,因此最近得到了广泛地关注。研究了以垃圾灰为原料,烧制陶粒的最佳配比和焙烧条件及烧胀剂对圾焚烧灰陶粒物理性能的影响。结果表明,当预热温度400℃,预热时间30 min,焙烧温度1 140℃和焙烧时间1 5 min时,掺70%垃圾灰、6%碳酸钙、6%碳酸钠,10%玻璃粉和8%盐渍土的垃圾灰陶粒技术指标可达到筒压强度为6.48 MPa,颗粒密度为1 176 kg/m~3,堆积密度为742 kg/m~3,吸水率为2.94%,完全满足国家标准GB/T 17431轻骨料强度和吸水率指标。     

Al粉增强淤泥陶粒及其机理的研究

单纯的淤泥原料常常难以制备出性能理想的轻质高强陶粒,通过向淤泥中掺加Al粉或Al2O3粉,制备轻质高强陶粒。结果表明,Al2O3粉和Al粉皆能有效提高陶粒的强度,掺加Al粉效果更显著,Al粉较适宜掺量为5%;此时通过合适的焙烧制度能制得表观密度为1.27 g/cm3、吸水率为2.5%、颗粒强度为5.4 MPa的轻质高强陶粒,以及表观密度为1.53 g/cm3、吸水率2.1%、颗粒强度为11.7 MPa的优质高强陶粒;SEM、XRD分析发现,Al粉的掺入减少了陶粒内部孔隙的形成,反应所生成的刚玉相对陶粒增强具有重要作用,同时原位生成的Fe金属相使材料获得了一定的延性断裂特征,改善了陶粒的韧性     

900密度等级渣土陶粒的制备及性能研究

为促进工程渣土的进一步研究应用并结合绿色高强陶粒的需求现状,通过研究原料、焙烧温度、配比优化对渣土陶粒堆积密度的影响,确定渣土陶粒最佳烧制工艺,并对最佳烧制工艺条件下制备的渣土陶粒进行表观密度、筒压强度、1 h吸水率、烧失量等物理性能和微观结构研究。研究结果表明:当工程渣土掺量为80%~83%,粉煤灰掺量为17%~20%,焙烧温度1170~1180℃时,均能制备出900密度等级的渣土陶粒;制备的渣土陶粒呈浅棕色,表面光滑且有完好的釉质层,内部疏松多孔,呈蜂窝状,最大孔径在100μm左右,且有少量的连通孔。     

高强硼泥页岩陶粒的研制

对硼泥、油页岩渣、粉煤灰、黏接剂等主要原料的化学成分进行了分析,设计了制备高强硼泥页岩陶粒轻集料的配合比。在试验的基础上并参考相关资料制定了高强硼泥页岩陶粒轻集料制备工艺参数,并进行了不同控制温度的焙烧试验。通过基础试验确定了制备高强硼泥页岩陶粒轻集料的合理配合比和最佳的焙烧制度,生产出了符合现行国家标准的高强硼泥页岩陶粒。     

轻质多孔型陶粒混凝土制备及性能研究

以双氧水为化学发泡剂,陶粒、水泥、粉煤灰为主要原料制备了轻质多孔型陶粒混凝土,研究了双氧水、粉煤灰掺量变化对陶粒混凝土性能的影响。结果表明,双氧水、粉煤灰掺量可有效改善陶粒混凝土内部孔结构分布,从而提高其力学性能、导热系数、抗冻融能力。在水胶比0.35,陶粒、水泥、纳米CaCO_3、减水剂、稳泡剂、粉煤灰、双氧水用量分别为15%、40%、1%、0.04%、1.2%、28%～32%、6%～8%时,制备的陶粒混凝土表观密度低于1 100 kg/m~3,抗压强度高于7 MPa,抗折强度高于3MPa,导热系数低于0.26 W/(m·K),冻融循环50次后,抗压强度损失低于20%,抗压强度大于6 MPa。     

污泥陶粒的烧制与孔结构研究

阐述了以城市污泥,黄土和膨润土烧制轻质污泥陶粒,分析了孔隙结构对污泥陶粒的物理性能的影响。研究结果表明:(1)适合烧制轻质陶粒的原料配合比(干重):污泥30%,膨润土20%,预热温度350℃,烧制温度1 160℃;以此方案制得的陶粒松散密度为257 kgm3,筒压强度为0.74 MPa,吸水率为21%,软化系数为0.93;(2)污泥陶粒空隙占总体积多少主要与陶粒化学组成,原料的物理性能和烧制工艺有关,空隙的均匀程度影响陶粒的筒压强度和松散密度。     

掺多种工业废渣的陶粒混凝土轻质隔墙板

以多种工业废渣——锰渣、硼泥、粉煤灰为主要原料,在生产线上试制符合JG3063—1999要求的陶粒混凝土轻质隔墙板。介绍所用废渣化学组成及轻质隔墙板的原材料配比、成型工艺等。     

利用建筑垃圾和水稻秸秆制备陶粒的研究

以建筑垃圾和水稻秸秆为原料,经过破碎、筛选、混合、成球、预热、煅烧等工序,最终制得建筑垃圾—水稻秸秆纤维陶粒。经过单因素控制变量试验的研究,总结出纯建筑垃圾陶粒的最佳烧制工艺为:煅烧温度为1 150℃,煅烧时间为10 min,预热温度为450℃,预热时间为15 min。之后考察建筑垃圾和水稻秸秆不同的原料配比对陶粒性能的影响,结果表明制备此种陶粒的最佳原料配比为:建筑垃圾70%、水稻秸秆30%。最后设计正交试验考察建筑垃圾—水稻秸秆纤维陶粒的最佳烧制工艺为:煅烧温度为1 150℃,煅烧时间为5 min,预热温度为500℃,预热时间为20 min。这样的组合下烧制的陶粒表观密度为1 165 kg/m~3,1 h吸水率为6.3%,可以用于污水的处理,达到变废为宝、绿色环保的目的。     

轻质陶粒的制备与性能研究

以火山灰、金尾矿为主要原料制备了轻质陶粒,通过正交试验获得陶粒的烧成制度:预烧温度500℃,预烧时间30min,焙烧温度1075℃,焙烧时间15min。按照国家标准对陶粒性能进行分析,发现制备的陶粒筒压强度21.3MPa,堆积密度为843kg/m3,吸水率为9.3%,符合GB/T17431.1-2010对于人造轻集料的要求。     

利用陶粒和玻璃微珠制备轻质高强混凝土的研究

在坍落度保持一定的条件下,采用玻璃微珠和陶粒制备轻质高强混凝土,研究了陶粒、玻璃微珠、减水剂的掺量对混凝土水灰比、表观密度和力学性能的影响。试验结果表明：随着陶粒、玻璃微珠掺量的增加,混凝土水灰比提高,表观密度和强度降低;随减水剂掺量的增加,混凝土水灰比降低,表观密度和强度先提高后降低,减水剂最佳掺量为1．5％;玻璃微珠与陶粒在混凝土内部分布均匀,无离析分层现象。通过试验确定配制轻质高强混凝土的主要技术方法,制备出强度63．4MPa,表观密度1770kg／m^3,比强度1．328的轻质高强混凝土。