典型注塑模成型过程模拟与模具变形分析

模具CAE技术不仅要考虑塑料充填的流动过程分析结果,同时还要考虑注塑压力和高温料流引起的模具应力变形的影响。以洗手液瓶模具为例,借助于Moldflow软件模拟其注塑成型过程,在保证制品质量的提前下,获得了注塑过程的温度和压力结果,然后导入ANSYS中分析模具的应力应变状况。结果表明,在当前生产工艺参数下,模具型芯处出现最大的变形,并最终影响了制品的质量。因此,综合利用Moldflow和ANSYS软件分析的结果,才能为模具结构的设计与优化提供更全面的参考依据。     

注塑件成型工艺参数优化研究

以手机外壳为例,应用CAE软件模拟了注塑件的注塑成型过程。通过正交试验方法与模拟仿真实验的结合,对注塑成型的填充、保压、冷却和翘曲变形过程进行仿真实验分析,获得了制件不同条件下的翘曲变形值。并通过对试验数据的极差分析,得到了不同工艺参数对注塑过程翘曲变形的影响程度,进而得到一组优化的工艺参数组合,同时对优化后的工艺参数组合进行仿真模拟分析,得到了符合产品要求的翘曲变形量,为同类制品的工艺参数优化提供了依据。     

注塑齿轮模具型腔设计方法分析

针对注塑齿轮模具设计精度问题,着重探讨了热变形的影响.采用ANSYS软件对塑料齿轮热变形进行仿真,得到了注塑齿轮在临界固化温度与常温下的齿型变化,通过对比分析指出采用形状放大的方法进行注塑齿轮模具设计会产生较大误差.提出了采用热变形分析得到的齿轮廓线作为注塑模具的最佳型腔,直接编程输入线切割机床可加工出最佳的注塑齿轮模具腔廓面.     

注塑齿轮模具型腔设计方法分析

针对注塑齿轮模具设计精度问题,着重探讨了热变形的影响.采用ANSYS软件对塑料齿轮热变形进行仿真,得到了注塑齿轮在临界固化温度与常温下的齿型变化,通过对比分析指出采用形状放大的方法进行注塑齿轮模具设计会产生较大误差.提出了采用热变形分析得到的齿轮廓线作为注塑模具的最佳型腔,直接编程输入线切割机床可加工出最佳的注塑齿轮模具腔廓面.     

基于Moldflow的PDA外壳注塑模浇口优化设计

运用Moldflow软件对PDA外壳注塑成型过程进行模拟分析,对不同浇口位置和数目下的填充时间、注射压力、锁模力及翘曲变形进行分析比较,确定了最优浇口设计方案,为优化模具设计和指导生产提供依据,缩短模具开发周期,有效降低生产成本,提高了注塑产品质量。     

精密注塑模具的注塑成型模拟

在精密注塑模具设计过程中应用计算机辅助分析的方法模拟注塑成型过程,对保证注塑成型产品的质量,提高生产率有极大的优越性。利用MoldflowPlasticInsight(MPI)软件对精密注塑模具的注塑成型过程进行了模拟,分别介绍了注塑参数、浇注系统和冷却系统的设计过程,比较了两套不同设计方案的注塑成型模拟结果。并对影响翘曲变形的各个因素进行了详细的分析。     

基于CAE技术注塑模冷却系统优化设计

在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。     

基于快速模具的塑料样件制造

对面向快速模具的反应低压注型工艺进行了分析，总结出在快速模具制品的制造周期中．影响其质量的产品质量鱼骨图。并将快速成型与快速模具制造技术相结合，以手机上壳为例对低压注塑成型进行了实验。     

基于UG与Moldflow的手机外壳注塑模具设计

以手机外壳的注塑模具设计为实例,利用Moldflow软件确定注塑模具的浇注位置.并以注塑填充结果为设计依据,利用UG软件设计手机外壳的成型零件、侧向抽芯机构和冷却系统.达到缩短产品的设计周期,降低开发成本的目的.     

有限元分析在薄壁注塑模具设计中的应用

本文借助大型有限元工程软件ANSYS对某款薄壁注塑模具进行应力、应变分析和尺寸优化。首先将模具整体几何模型导入到ANSYS中,然后,考虑模具的实际工作载荷和边界约束对其施加位移和压力边界条件,以模拟其真实的注塑环境,并对整个模具进行网格剖分和应力、应变分析。最后,尺寸优化设计为模具改进提出了参考方案。     

重卡变速器壳体有限元分析

介绍了重卡变速器壳体强度分析的步骤.应用Pro/E软件建立三维数模,应用ANSYS Workbench软件对壳体进行有限元分析.通过对ANSYS Workbench后处理数据进行分析,得出重卡变速器壳体应力、变形的分布情况,为重卡变速器壳体的进一步优化提供了依据.     

基于ANSYS的工作台主体骨架结构有限元分析

利用ANSYS软件构建了某修理车内部工作台的三维简化模型，并应用板单元建立了存储机构主体骨架结构有限元分析模型；依据结构强度的实验工况，在考虑主体骨架自重的基础上分别对工作台面和隔板的静态额定载荷和超载工况进行了分析，得到不同工况下的存储机构主体骨架结构应力分析状态和结构变形情况，确定了骨架结构的危险部位，为进一步的结构优化提供依据，也为其他同类产品的设计提供了参考。     

注射机定模板的疲劳失效研究

利用ANSYS/FE-SAFE系统的疲劳寿命分析功能,对160t和200t注射机定模板进行结构及疲劳分析与比较.研究结果指出,定模板四台阶孔处为薄弱区,在定模板设计中,与四台阶孔对角线连接处加强筋不应太薄,更不应在定模板上部和内部筋板处挖空,否则将加速定模板的疲劳失效.     

Thermal–structural analysis of bi-metallic conformal cooling for injection moulds

In injection moulding process, cooling time greatly affects the total cycle time. As thermal conductivity is one of the main factors for conductive heat transfer in cooling phase of IMP, a cooling channel made by higher thermal conductive material will allow faster extraction of heat from the molten plastic materials, thus resulting in shorter cycle time and higher productivity. The main objective of this paper is to investigate bi-metallic conformal cooling channel design with high thermal conductive copper tube insert for injection moulds. Thermal–structural finite element analysis has been carried out with ANSYS workbench simulation software for a mould with bi-metallic conformal cooling channels and the performance is compared with a mould with conventional straight cooling channels for an industrial plastic part. Experimental verification has been carried out for the two moulds using two different types of plastics, polypropylene (PP) and acrylonitrile butadiene styrene, in a mini injection moulding machine. Simulation and experimental results show that bi-metallic conformal cooling channel design gives better cycle time, which ultimately increases production rate as well as fatigue life of the mould.     

三峡地电坝顶门机金属结构有限元分析

针对3500／1000／100kN双向门式启闭机,分析了计算工况及计算载荷,用ANSYS软件建立SHELL63弹性壳单元模型,对金属结构的连接、约束、载荷进行有效处理,对各工况应力、变形等进行计算。     

曲轴外圆复合车削刀架连杆机构的结构分析及改进

主要讨论了曲轴外圆复合车削刀架连杆机构的结构问题.由于刀架连杆机构在切削过程中容易产生变形,其强度和刚度直接影响着整个车床的加工精度,从而影响着被加工零件的表面粗糙度和形状误差,所以连杆机构的变形问题尤为重要.为了使刀架连杆机构简单、紧凑及变形量小,对连杆机构进了分析和讨论,采用ANSYS软件对连杆机构模型进行了有限元...     

基于ANSYS的氧传感器夹紧套模具设计

针对汽车氧传感器夹紧套的质量问题,对氧传感器及夹紧套的结构特点进行了研究,设计出了一套能将氧传感器的敏感元件与夹紧套通过冲压成形固定在一起的夹紧套冲压模具。先利用夹紧套的径向塑性变形特点,确定夹紧套周向压缩加工的工艺方式;再由模具要将压力机的竖直运动转变为夹紧套径向塑性变形所需的水平运动,从而设计出了压盖式斜楔结构的模具结构;再对模具进行了冲压载荷校核,符合模具冲压载荷不超过冲压设备公称压力这一设计规范;选择模具中压块与连接螺杆做ANSYS应力分析,以施加载荷及约束并求解,获得了应力与应变等值线图。研究结果表明,压块与连接螺杆的强度及刚度均满足使用条件且具有较高的安全裕度。     

手机外壳模具设计制作与分析

手机塑料外壳是以射出成型来生产制造,而射出成型模具的加工及其相关技术更是关键。文中针对手机外壳的结构工艺特点,探讨塑料模具制作及设计分析的过程,分析注射模结构的设计过程,采用热流道系统、提高了塑件表面质量及成型效率,利用射出成型机实际操作,以流量、压力、温度为参数做变化,实际射出成品,进行分析。     

基于ANSYS的无人机机身模具三维热分析

某无人机复合材料机身结构是由模压固化成型的。模具在固化过程中的温度分布不均匀和模具变形会影响到机身结构的变形,为控制机身成型质量,就要了解模具在成型过程中的温度分布和变形情况;基于ANSYS软件,采用1/2对称模型,模拟了机身下模具在加热、保温阶段的温度分布和瞬态温差,直观显示了模具在各时刻的瞬态应力分布和变形情况,为优化固化工艺和模具设计提供依据。     

基于ANSYS的铝制错列锯齿翅片成形回弹研究

以铝制错列锯齿翅片为研究对象,利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元求解功能,模拟了翅片成形过程与卸载后回弹变形的全过程,得到了成形过程中任意时刻各处的应力、应变和卸载后板料的回弹结果。研究翅片成形过程中压边力、板料厚度、冲压速度、刀具齿形组合、刀具圆角半径等对回弹的影响。利用回弹规律进行模具补偿设计,以此优化专用翅片成形机及模具的结构参数和工艺参数,从根本上提高铝制错列锯齿翅片的制造精度,为翅片的结构优化设计提供了可靠的依据。