大庆炼化公司将工业试验催化裂化多产丙烯技术

大庆炼化公司将对中国石油天然气股份有限公司开发的两段提升管催化裂化多产丙烯技术进行工业化试验。“十一五”期间，中国石油大庆炼化公司计划在已有的300kt／a聚丙烯生产能力基础上建设二期聚丙烯工程，并向百万吨级聚丙烯基地目标迈进。由于大庆炼化公司原油加工量有限，而丙烯需求日益增长，因此开发最大化生产丙烯新技术成为关键。中国石油炼化技术中心组织大庆炼化、中国石油大学（华东）、中国石油兰州石化研究院和华东勘察设计研究院合作开发的两段提升管催化裂化多产丙烯技术可大幅度提高丙烯收率、降低裂解汽油烯烃含量，已在实验室取得满意效果。     

催化裂化工艺技术重大突破

目前 ,两段提升管催化裂化新工艺技术在石油大学 (华东 )研究开发成功。年加工能力 10万吨催化装置工业试验显示 ,该项工艺技术可使装置处理能力提高 3 0 %至 40 % ,轻油收率提高 3个百分点以上 ,液体产品收率提高 2至 3个百分点 ,干气和焦炭产率明显降低 ,汽油烯烃含量降低 2 0个百分点 ,催化柴油密度下降 ,十六烷值提高。据了解 ,两段提升管催化裂化工艺技术是中油股份公司“十五”重大炼油技术攻关项目 ,经过石油大学 (华东 )张建芳教授等研究人员 8年的艰苦努力 ,终于研究开发成功。有专家称 ,这是继分子筛催化剂和提升管催化裂化工艺技…     

两段提升管催化裂化工艺研发成功

石油大学 (华东 )研究开发成功两段提升管催化裂化新工艺技术。加工能力 10× 10 4 t/a催化装置工业试验显示 ,该项工艺技术可使装置处理能力提高 30 %～ 4 0 % ,轻油收率提高 3个百分点以上 ,液体产品收率提高 2～ 3个百分点 ,干气和焦炭产率明显降低 ,汽油烯烃含量降低 2 0个百分点 ,催化柴油密度下降 ,十六烷值提高。据称 ,这是继分子筛催化剂和提升管催化裂化工艺技术出现以来的又一次催化裂化技术的重大创新。该新技术的突出效果是 ,可改善产品结构 ,大幅度提高原料的转化深度 ,显著提高轻质油品收率 ,提高催化汽油质量 ,改善柴油质量 …     

两段提升管催化裂化汽油回炼方式的对比

辽河石化分公司应用两段提升管催化裂化技术对催化裂化装置进行了改造,并增设了两种催化裂化汽油（轻馏分汽油和全馏分汽油）回炼改质措施。工业应用表明,在汽油烯烃含量接近目标值（目标值为体积分数39%）时,汽油回炼量小,此时回炼轻馏分汽油有利于目的产品收率的提高;当汽油烯烃含量与目标值相差较大时,汽油回炼量大,此时回炼全馏分汽油有利于汽油辛烷值不受损失。     

两段提升管催化裂化技术在长庆石化的应用

中国石油长庆石化分公司采用两段提升管催化裂化∞RFCC）技术成功地对其催化裂化装置进行了改造。改造后，产品分布和产品质量得到了明显提高。在加工原料相同的条件下，TSRFCC技术可提高装置加工能力12％左右，同时可使液体收率提高1．24个百分点，干气和焦炭损失降低1．55个百分点。在保持其他性质不变的前提下，汽油的辛烷值和柴油的十六烷值均有所提高。装置改造后，年增经济效益可达2500万元。     

中国石油工程建设公司设计的生物燃料装置投产成功

由中国石油工程建设公司华东设计院设计的山东石大胜华化工股份有限公司生物燃料装置（30万t／a两段提升管催化裂化装置），一次喷油投产成功。经过半个月的运行，目前装置流化正常，操作稳定，处理量达到设计要求。该装置既能满足30万t／a两段提升管催化裂化操作，也能满足生物燃料装置操作。     

催化裂化装置二段提升管反应器技术改造

中国石油锦西石化公司采用石油大学与华东设计院共同开发的双提升管催化裂化技术,对80万t/a催化裂化装置反应一再生、分馏、吸收稳定、余热锅炉、汽油脱硫醇等部分进行改造。标定结果表明,改造是成功的,操作基本平稳,调节灵活,催化剂流化状态良好且消耗较小,加工能力提高到100万t/a,可掺炼20％渣油,产品收率和m(柴油)／m(汽油)提高,目前存在的问题是汽油回炼尚未正常投用,汽油的降烯烃效果不明显,需进一步探索研究。     

气相高硅Y型分子筛催化剂在重油催化裂化装置上的工业应用试验

锦西石化分公司重油催化裂化装置采用了北京石科院研制、兰州石化分公司催化剂厂生产的气相高硅Y型分子筛催化剂LHA-28，工业应用结果表明，LHA-28催化剂提高了重油转化能力，液体收率高于对比剂，汽油的辛烷值、柴油的十六烷值与对比剂相比基本相当，是一种性能优良的催化剂。     

催化裂化汽油辅助提升管降烯烃技术的工业应用

新开发的催化裂化汽油辅助提升管改质降烯烃技术,在中国石油华北石化分公司1.0Mt／a重油催化裂化装置上进行了工业应用。该技术实施后,汽油烯烃体积分数由55％降低到35％左右,除汽油研究法辛烷值比预提升段回注下降0.3个单位外,对产品主要性质影响不大,成功实现了重油裂化主提升管和催化裂化汽油改质辅助提升管的平稳运行,与改造前采用的催化裂化汽油预提升段回注措施相比,液体收率和轻质油收率分别提高了1.5和5.7个百分点,干气和焦炭产率分别下降了0.8和1.3个百分点。     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向。中国石化北京燕山分公司2.0Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题。该技术应用后,装置的汽油收率由41.05%(w)提高至44.10%(w),汽油的研究法辛烷值由89.6提高至90.8,柴油收率由21.50%(w)降至17.90%(w)。     

FCC装置采用两段提升管技术及扩能的改造设计

介绍了对中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司1987年投产的0.8 Mt/a馏分油催化裂化装置,采用两段提升管催化裂化工艺技术及扩能改造的情况,以及改造后的标定结果.通过对反应再生、分馏、吸收稳定、主风机-烟气轮机机组、脱硫、余热锅炉等部分的改造,装置在掺炼20%渣油又将加工能力由0.8 Mt/a提高到1.0 Mt/a的情况下,轻质油收率基本上达到改造前的水平,干气产率比改造前明显降低,柴油产率比改造前有大幅度提高.由于换热流程的优化以及与0.3 Mt/a气体分馏装置实现了热联合,装置的能耗大为降低.     

哈国蜡油催化裂化试验评价研究

采用中国石油独山子石化分公司催化裂化装置的哈国蜡油原料和平衡催化剂,在实验室提升管试验装置上开展试验,考察反应温度、剂油比、反应时间对产品分布的影响,根据汽、柴油收率情况,确定汽油生产方案的条件为:反应温度470℃;剂油比7,并进行了优化试验。提升管试验结果与工业装置相比,液化石油气收率高10.22百分点,汽油收率低6.47百分点,干气收率比工业装置低不到2百分点,柴油、重油、焦炭收率及转化率提升管试验结果与工业装置相差小于1百分点。     

催化裂化装置掺炼加氢改质柴油增产汽油的工业实践

介绍了中国石油天然气股份有限公司呼和浩特石化分公司2.80 Mt/a催化裂化装置掺炼加氢改质柴油以增产汽油的工业应用结果。对比分析了该装置掺炼加氢改质柴油前后的原料性质、主要工艺参数、反应物料平衡和产品性质情况。标定结果表明,催化裂化装置掺炼加氢改质柴油可以增产汽油;从产品分布变化情况看,汽油产品收率达到22.36%;从油品性质的变化情况看,汽油中芳烃含量有所增加,汽油研究法辛烷值增加约0.3单位。     

武汉石油化工分公司将新建催化重整-加氢精制联合装置

武汉石油化工分公司“十五”期间的重点建设项目——0.3 Mt/a催化重整-0.8 Mt/a加氢精制联合装置已于2000年12月7日由中国石化股份公司正式批准。 催化重整装置以两套常压装置的直馏石脑油及部分焦化汽油为原料，产品重整液用做调合高标号汽油。重整副产的氢气以及直馏柴油和催化裂化柴油为加氢精制的原料，其精制柴油产品用作柴油调合组分出厂。 该联合装置采用国内成熟的工艺技术，且采用国产催化剂。项目总投资4×108 RMB￥。预计2002年建成投产。 (武汉石化分公司技术处刘清华供稿)     

华东设计院与青岛科技大学“联姻”推动科技成果产业化进程

近日,华东设计院和青岛科技大学签署合作协议,实行强强联合,以促进双方科技创新,推动科技成果的产业化进程,培养科技创新人才。华东设计院根据中国石油产业结构调整、技术改造的需要,从炼化企业的实际需要出发,先后与中国石油大学(华东)、兰州石化公司研究院、辽宁石油化工大学、青岛科技大学等科研院所合作开展了两段提升管催化裂化技术工程化研究、两段提升管催化裂化工艺多产低碳烯烃技术工业化试验研究、催化汽油醚化工业化试验研究等一批中国石油天然气集团公司重大科技攻关项目,取得了一系列成果。协议规定,在今后的相当时期内,华东设…     

提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化动力学模型研究及应用

 建立了提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化六集总动力学模型，根据小型提升管催化裂化装置的实验数据求取了动力学参数，并用Runge-Kuta方法对模型进行了求解。模型对两段提升管催化裂化技术进行计算的结果表明，一段的反应深度影响产品的产率和选择性，两段技术可以提高汽、柴油的产率，选择性和柴/汽比，降低干气和焦炭产率。与单段提升管催化裂化技术相比，当转化率为80%时，两段技术汽、柴油产率提高6.65%，选择性提高8.31%，柴/汽比由单段的0.71提高到1.07；当转化率为90%时，两段技术汽、柴油产率提高20.8%，选择性提高23.19%，柴/汽比提高到0.89。采用两段提升管技术，以汽、柴油作为目的产物时，汽、柴油的最大产率比单段提升管技术提高11.65%，选择性提高2.09%；以汽、柴油+液化气为目的产物时，汽、柴油+液化气的最大产率提高8.69%，汽、柴油的选择性提高16.87%，液化气的选择性则下降13.62%。     

催化裂化汽油选择性脱硫改质技术工业应用成功

截至2010年12月底，由中国石油石油化工研究院、中国石油大学（北京）共同研究开发的催化裂化汽油选择加氢脱硫-辛烷值恢复两段加氢改质催化剂及组合工艺技术，已在中国石油大连石化分公司0．20Mt／a汽油加氢装置上连续稳定运转了12个月。该技术的成功应用，为上海世博会沪Ⅳ汽油及广州亚运会粤Ⅳ汽油供应提供了保障，同时也标志着具有中国石油自主知识产权的催化裂化汽油加氢改质技术工业化应用获得成功。     

多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术的工业应用

为了更好地适应市场变化,降低全厂柴汽比、多产高辛烷值汽油,中国石油庆阳石化公司采用中国石油石油化工研究院开发的多产高辛烷值汽油并降低柴汽比的柴油催化转化工艺技术（DCP-Ⅰ）,通过对重油催化裂化装置现有工艺流程进行简单改造,在二段提升管下部喷嘴处回炼催化裂化柴油。工业应用结果表明：装置回炼催化裂化柴油后,柴汽产率比降低了0.09,稳定汽油中烯烃体积分数降低了0.5百分点,研究法辛烷值增加了0.4,催化裂化柴油密度随着回炼柴油比例的增加略有增加,柴油中饱和烃含量略有下降,芳烃含量略有增加,液化气中丙烯含量略有增加。     

LTAG兼产国Ⅴ柴油加氢改质装置反应控制及优化

LTAG是中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的将催化裂化劣质柴油转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的全新技术。2016年该技术在中国石油锦西石化分公司1.00 Mt/a柴油加氢改质装置和1.80Mt/a重油催化裂化装置成功进行了工业应用,这是在中石油的首次工业应用。柴油加氢改质装置经过7 d的调整优化,考察加氢裂化反应器(R1102)入口温度、反应温升、单环芳烃产率的影响关系。在一定混合原料比例、组成时,R1102入口温度371℃、温升20℃的条件下,加氢后柴油中单环芳烃产率最大,而且分馏单元能正常操作,同时柴油产品达到国Ⅴ标准。加氢后柴油一部分作为重油催化裂化装置进料,进行催化裂化反应,从重油催化裂化装置产品收率变化来看,汽油收率增加了13.27百分点,柴油收率下降了17.6百分点,降低了柴汽比,多产高效产品,是公司新的效益增长点。     

兰州炼油厂同轴式提升管催化裂化装置能耗现状

一、前言兰州炼油厂同轴式提升管催化裂化装置于1982年10月建成投产,该装置设计能力为50×10~4t/a.原料由新疆混合馏分油、二段脱沥青油和长庆减压渣油组成,其中重油掺炼量为20%.加工方案为汽油方案,不出重柴油,焦炭产率为7%.该装置的设计采用了加助燃剂的两段完全再生技术,再生器一段设内取热盘管8组.在烟气能量回收方面