基于PDM系统的柴油机协同设计

阐述了PDM的基本概念,重点研究了PDM在柴油机设计过程中的信息建模技术,针对企业的实际情况,以产品设计及工艺编制为样本,构建了人员管理模型、产品结构对象模型、工作流程模型等信息模型,进行了有效的实施,并集成了现有的CAD、CAPP、BOM、OFFICE等应用软件,实现了对产品相关的数据、过程、资源一体化集成管理,提高了产品设计的效率。     

基于公理设计的产品配置建模方法及其应用研究

提出基于公理设计的产品配置建模方法,在详细讨论产品设计过程中功能-结构域间映射的基础上,将具有约束信息的功能要求定义为功能-约束集成单元,将具有特征信息的设计参数定义为结构-特征集成单元,通过建立系统数据库和结构-特征集成单元间的特征关系,构建基于结构-特征集成单元的产品配置模型。公理化设计理论的引入,使得产品配置建模更加科学化,并使设计者能在众多复杂的方案中快速做出正确的选择。最后以柴油机产品为例,建立了柴油机产品的配置模型。     

CIMS环境下卷烟企业集成质量系统的研究与实现

分析了CIMS环境下卷烟企业集成质量系统的组成，特征，探讨了其结构模型，给出了其功能模块。研制了适用于卷烟企业的HY－IQS系统，该系统应用系统工程的观点和方法，将卷烟产品生命周期中各阶段及各部分的质量因素，质量控制，质量保证作为一个有机的整体来研究，以保证卷烟质量，提高企业竞争力。     

面向设计的PDM系统与售后服务系统的信息集成

分析了产品设计部门与售后服务部门之间的信息集成需求,建立了产品售后服务信息模型,基于Web service技术建立了PDM系统与售后服务系统的集成架构,实现了二者的集成,并在某汽车制造企业进行了应用实施,为提高企业产品研发速度和售后服务水平奠定了坚实的基础。     

基于PDM的并行设计开发环境的实现与管理

多学科协同工作的并行设计环境,可以帮助企业缩短产品设计开发周期、提高产品质量、降低总体成本,提供了IT整体效益。产品数据管理由于支持不同软硬件系统的集成和分布数据的透明访问,可以作为并行工程的集成框架。本文通过对企业设计开发过程存在的问题和应用需求的调研分析,借助商用产品数据管理产品,建成并行化产品开发环境,实现了对产品数据全生命周期的有效管理。     

敏捷制造质量保证系统的研究

敏捷制造的核心是高质量、低成本、快速开发新产品以适应市场的快速变化和满足用户的需求。笔者研究了敏捷制造环境下企业组织形式、产品设计制造流程对质量保证技术的新的要求，提出了敏捷制造模式下的质量保证系统应具有的功能模块和体系结构，进行了有关实现技术的研究，开发了敏捷制造环境下的质量保证原型系统。     

面向对象的航空项目管理与产品数据管理的集成研究

针对航空企业产品和企业环境特点,提出了基于面向对象技术和公共对象请求代理规范的项目管理系统与产品数据管理系统集成模型。该模型运用面向对象技术将现有系统各部分封装,以产品数据管理系统为集成框架管理相关所有数据,采用Java技术实现对象请求代理系统,为航空企业的分布和异构式计算环境提供了有力的支持,实现了两系统间的信息共享与功能集成。重点讨论了模型中各部分的功能和所采用的技术,分析了各个阶段两系统之间的集成过程。最后,介绍了该模型在某航空研究所的实现。     

面向信息资源共享的PDM与CAX、MRP-Ⅱ的集成研究

随着CAX、MRP Ⅱ等技术在企业的应用 ,企业产品设计和制造的信息化水平不断提高 ,但同时各系统之间的信息交流问题日益突出。论文借鉴CALS中的产品信息集成化技术和方法 ,探讨了PDM系统的结构和功能 ,提出了PDM与CAX、MRP Ⅱ的集成方案 ,并讨论了其关键技术 ,对企业提高产品全生命周期的信息资源共享程度有参考作用。     

基于PDM的液压缸CAD系统的研究与开发

PDM是CAx信息集成的平台，文章在分析了PDM系统的功能模块以及PDM与CAD系统之间的信息集成关系的基础之上，应用VB6．0、ACCESS、AUTOCAD 2004进行了系统的开发。系统主要由3部分组成：液压缸辅助设计部分；计算机辅助绘图部分和产品信息管理部分。实现了液压缸产品设计、计算、绘图以及产品数据管理的一体化，提高了产品设计水平和企业的信息化水平。     

适用于丘陵地带的甘蔗收获机械虚拟样机的研制

探讨了基于产品数据管理(PDM)系统封装和集成各种应用软件并结合人工智能技术构建虚拟产品设计环境的基本思路,介绍了基于虚拟样机技术的丘陵地带的甘蔗收获机械数字化产品集成建模、仿真分析与优化设计的方法。     

产品设计质量控制方法研究及系统开发

系统地分析了现代产品设计质量的形成过程，对产品设计质量控制与保证的内容和方法进行了分析与研究。提出了集支持工具、过程方法和质量信息管理于一体的面向产品设计过程的设计质量控制模型，阐述了保证产品设计质量的策略。基于此模型构建了产品设计过程质量控制与保证系统的总体框架模型，并针对框架系统的实现作了介绍。     

Quality assurance —Have we specified it the wrong way round?

There is a considerable drive in both engineering and technology to develop and improve the systems of quality assurance and quality management during the manufacturing process. This drive has led to the development of international (CEN, ISO) and European national standards (BS, ON, DIN, AFNOR) to assist engineers, metrologists and designers in the specification of products to achieve this objective. The main problem with the developments so far is that although they clearly contribute to the quality of products and their components, the quality assured may have little relevance to the function performance of the product.This paper examines as a model the functional quality assurance system that inherently exists within a human being to see if an analogy can be drawn to the differences between the human quality assurance system and what is really required in a manufacturing environment.As a result of this assessment and comparison with the human quality assurance system, proposals are made for a way forward in developing quality assurance protocols for engineering manufacture, an alternative philosophy that may lead to an approach that stems from developing a comprehensive functional specification for both manufactured parts and products. Such a new basis would meet the aims of the quality assurance community and could lead to the provision of more reliable functional product design.     

CONTINUOUS IMPROVEMENT THROUGH INTEGRATION OF QUALITY TOOLS

The relationship between major quality tools such as quality function development (QFD), failure mode and effects analysis (FMEA), design of experiments (DOE) and statistical process control (SPC) is analyzed through an extensive review of the literature and the concurrent quality engineering philosophy, and a basic structure for the integration of quality tools is presented. An integrated quality management system (IQMS) is developed using C++ Builder, running in the Windows 2000 Server environment with the basic internet connections, and SQL Server 2000 as the platform for developing the database. An illustrative example applying IQMS to the continuous quality improvement for a crane equipment manufacturing is reported. The result shows that the application of IQMS can optimize the process of design and manufacturing, shorten the cycle time of product, reduce the cost, and realize quality improvement continuously. The proposed integrated framework with IQMS is believed to be applicable to continuous quality improvement in many manufacturing companies.     

面向现代制造企业的集成质量系统模型

结合在制造企业计算机辅助质量系统研究与开发中的实践,对现代制造企业环境下质量系统的集成模式、体系结构和框架模型进行了探讨,首次提出了面向制造企业的计算机集成质量系统的立体模型－“质量锥”,提出面向企业的集成质量系统模型应当是一个能够实现纵向层次集成和横向功能集成的立体集成模型,以真正全面实现企业范围内质量系统的信息集成、功能集成、过程集成。     

基于ISO9000、ISO14000绿色产品质量保证体系研究

分析了绿色产品质量保证的特点，论述了绿色产品设计质量控制的策略，根据ISO9000，ISO14000系列标准，建立了一种绿色产品设计过程，制造过程，使用维护过程，回收处理过程的质量保证体系功能结构。     

基于过程管理的协同质量保证技术研究

在综合分析ISO9000质量保证体系结构、系统运行机制和设计特点的基础上，对建立基于过程管理的协同质量保证系统所涉及的关键支撑平台、仿真技术、体系结构和实现方法进行了研究。说明了基于Petri网的质量保证流程在网络化制造中的一般交互过程，在此基础上开发了原型系统。     

产品设计与制造过程质量保证的集成

讨论了并行工程环境下产品设计和制造过程质量保证相集成的方法、策略及基本集成框架。指出该集成系统的关键是进行质量功能配置、面向制造的设计、面向装配的设计及制造过程质量的统计过程控制各种手段与方法的集成。最后给出了一个集成系统框架,并对其中的各个部分进行了详细的讨论。     

机械产品设计质量评价及评价系统的开发

在完成产品设计任务之后,对产品的设计质量进行评价是一项非常有意义的工作.对产品设计质量的内涵、设计质量评判原理及方法作了深入研究.在此基础上,将产品的结构性能、工作性能、工艺性能作为设计质量的评判指标,按模糊综合评判原理,采用VB软件开发出机械产品设计质量评判系统.实践表明,该评判系统可对产品的设计质量做出科学的评价.     

基于数据库类封装的模糊质量功能配置研究

质量功能配置的优点是在产品早期设计阶段作出有效的规划和预测，从而避免在产品研制后期出现不必要的返工和重复。但在产品早期设计阶段能够得到的信息大都是模糊、不确定的，针对传统的质量功能配置对模糊信息处理能力的不足，基于VFP数据库，应用数据库类封装和模糊推理技术，对研制质量功能配置系统作了论述，并结合应用示例进行了分析。     

并行工程环境下的质量保证与产品设计

根据并行工程的特点,讨论了并行工程环境下质量保证及其与产品设计的关系。指出在并行工程环境下要提高产品质量,必须从产品设计阶段开始采取措施,提高产品的设计质量。采用质量功能配置（ＱｕａｌｉｔｙＦｕｎｃｔｉｏｎＤｅｐｌｏｙｍｅｎｔ,ＱＦＤ）、质量设计（ＤｅｓｉｇｎＦｏｒＱｕａｌｉｔｙ,ＤＦＤ）、制造设计（ＤｅｓｉｇｎＦｏｒＭａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ,ＤＦＭ）、装配设计（ＤｅｓｉｇｎＦｏｒＡｓｓｅｍｂｌｙ,ＤＦＡ）和田口（Ｔａｇｕｃｈｉ）方法等以提高产品质量。