工艺参数对Al-7Si-3Cu合金液态模锻组织及性能研究

对ZL102中加入3％Cu制成的合金进行了液态模锻成形,对其力学性能、组织和断口形貌进行了分析研究.结果表明:液态模锻合金与金属型铸造合金的组织相比,白色的α(Al)变多,且分布均匀,细小;Al-7Si-3Cu合金最佳工艺为模具预热温度150℃,压力100kN,保压时间12s,浇注温度700℃;模具预热温度和压力是最关键的因素.     

压力凝固下A390铝合金的组织及力学性能研究

研究了模具预热温度和比压对压力凝固下A390铝合金显微组织及力学性能的影响。试验结果表明:模具预热温度较低时,初晶硅出现偏聚现象,尺寸较粗大;随着模具预热温度的增大,偏聚现象减弱,初晶硅尺寸减小;模具预热温度过高时,初晶硅又聚集长大。随着比压的不断增加,初晶硅尺寸和共晶硅的析出量减少,共晶硅主要以颗粒状为主。当浇注温度为820℃,模具预热温度为240℃,比压达到181MPa时,合金的抗拉强度达到385 MPa,伸长率为0.8%,硬度为84 HRB。     

挤压铸造模温及压力对2024铝合金组织性能的影响

研究了压制压力和模具温度对挤压铸造2024铝合金组织和性能的影响.结果表明:随着压力的增加,合金的铸造缺陷减少,晶粒尺寸变小,超过120MPa时,变化不大;模具温度在200℃时,组织不均匀,存在显微疏松等缺陷,模具温度在300℃时组织粗大;在模具温度250℃、压力120MPa的工艺参数下得到的铸件,缺陷较少,组织均匀,强度高.经过T6工艺热处理后,抗拉强度达到425MPa,伸长率6.9%.     

ZL102合金液态模锻工艺的研究

以ZL102合金为原材料,通过液态模锻工艺制件成型.采用正交试验和极差分析法确定最佳工艺条件为:压力60kN;合金浇注温度660℃;模具预热温度380℃.分析该条件下试样的微观组织和力学性能.结果表明:与普通铸造成型制件相比,液态模锻成型制件微观组织更加细小,力学性能显著提高.     

7A04合金半固态模锻工艺的实验研究

以两种状态的7A04合金为例,简要分析了二次加热工艺参数、模具预热温度等工艺参数对半固态模锻成形的影响,并重点研究了半固态模锻前后的显微组织变化及不同加热温度下的力学性能.结果表明:半固态模锻件的显微组织与合金的初始状态及其二次加热后的半固态组织密切相关;在同样变形条件下,经半固态模锻后,挤压后冷变形态合金的力学性能好于挤压态合金,其最佳变形温度分别为600℃和605℃.     

A356铝合金汽车轮圈轮辐液态模锻成形的数值模拟

建立了A356铝合金汽车轮辐的有限元模型,使用ProCAST数值模拟软件对A356铝合金轮辐液态模锻成形工艺进行了研究。通过数值模拟分析了充填速度、充填温度及模具预热温度对铝合金轮辐液态模锻件成形性能的影响。探讨了不同工艺下金属液流动特点和温度的分布规律以及缩松位置。结果表明,铝合金轮辐最佳的成形工艺参数为:充填温度690℃,模具预热温度350℃,挤压速度15 mm/s。结果能为后续的模具优化设计、工艺实验提供理论依据。     

液态模锻成形薄板件产生缺陷的原因及对策

采用液态模锻成形方法对成形薄板件进行了初步探讨.结果表明,液态模锻成形工艺的选择和模具结构对试验件质量至关重要,当模具预热温度在250℃～300℃,浇注温度控制在740℃左右;模具浇口采用扇形结构,对合金液充型时的流量合理控制,可以避免制件缺陷的产生.     

汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺研究

采用不同的比压和浇注温度进行了汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻,并进行了耐磨损性能和显微组织的测试与分析。结果表明:随比压从25MPa增大至65 MPa,浇注温度从550℃升高至630℃,汽车轴承架用Zn-Al合金试样的组织改善程度先增大后减小,耐磨损性能先提高后下降。与25 MPa相比,比压45 MPa使试样的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了41%和33%;与550℃相比,浇注温度610℃使试样的的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了49%和40%。汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺参数比压和浇注温度分别优选为45 MPa和610℃。     

工艺参数对液态模锻ZL102合金组织及力学性能的影响

ZL102合金的铸造性能良好,但力学性能较低。通过液态模锻工艺得到的ZL102制件,其力学性能比金属型铸造制件提高,组织细化。文章讨论了制件施加不同的压力及选择不同的工艺参数,对其组织和力学性能的影响。施加60kN的力时,组织细密,抗拉强度很高,耐磨性好,但同时塑性却相对较低;合金浇注温度在640℃时,强度最高,抗拉强度以及拉伸率等则随模具预热温度的升高,而呈现不规则的下降趋势。     

AlSi7Mg半固态触变模锻数值模拟及试验验证

借助Deform-3D软件,对AlSi7Mg铝合金工件进行半固态触变模锻数值模拟及试验研究。结果表明,坯料的温度随模具速度的升高而升高,工件的成形力随着温度的升高而逐渐降低,参数改变对应变没有产生明显的影响。最佳的工艺参数：模具温度为450℃,坯料温度为593℃,上模速度为15 mm/s。半固态触变模锻相比于高温固态模锻能够有效地降低成形力,试验工件的显微组织具有明显的半固态组织特征,其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为98.9 MPa、175.9 MPa和6.52%。     

汽车用AZ80合金的挤压铸造工艺及组织性能研究

对汽车用AZ80合金进行挤压铸造,研究浇注温度、挤压压力、模具预热温度和保压时间对AZ80合金组织和力学性能的影响,并分析其作用机理。结果表明,AZ80合金的适宜挤压铸造工艺为:浇注温度700℃、挤压压力90MPa、模具预热温度为250℃、保压时间为25 s,在此工艺下的AZ80合金可以取得较好的强度和塑性结合;AZ80合金力学性能的提高,主要与挤压工艺参数调控合金晶粒大小和显微缺陷有关。     

双级时效对液态模锻6061铝合金性能的影响

利用加热炉、硬度计、拉伸试验机等设备研究了液态模锻6061铝合金在单级时效、双级时效等不同时效制度下的力学性能。结果表明：同单级时效相比,双级时效处理对合金的硬度影响不大。双级时效条件下,预时效和终时效温度顺序对液态模锻6061铝合金合金的抗拉强度影响不大,主要影响合金的屈服强度和伸长率;终时效温度越高合金屈服强度越高,强化速率越快,伸长率下降也越大。 液态模锻6061 铝合金在560 ℃固溶5 h后经200 ℃预时效1 h,185 ℃终时效3.5 h 时具有较好的力学性能,抗拉强度达到362.2 MPa,屈服强度达到311.5 MPa,伸长率为12.1%。     

铸锻复合一体化成形6061铝合金的组织和力学性能

采用铸锻复合一体化成形6061铝合金,研究启锻时间对6061铝合金的凝固、补缩、显微组织和力学性能的影响。结果表明:靠近锻压冲头面6061铝合金为流线变形组织,中间部位晶粒则被压扁压实,靠近下模部分的合金晶粒在模具激冷作用下得到细化。当启锻时间为3~4 s时,锻压作用能够对合金进行强制性补缩和压实组织,并产生塑性变形,避免了缩孔、裂纹和组织疏松等缺陷出现。随着启锻时间的延长,热处理前后铸锻件的抗拉强度和伸长率先增大再趋于平缓和减小,当启锻时间为4 s时,6061铝合金铸锻件的拉伸力学性能达到最高,未热处理的抗拉强度和伸长率分别为211.1 MPa和17.6%,热处理后的抗拉强度和伸长率分别为368.9 MPa和11.5%。     

工艺参数对液态模锻6082合金组织及力学性能的影响

鉴于变形铝合金6082的结晶温度间隔较宽,铸造成形条件性能较差;而原热模锻工艺成形性能较好,但成本高、设备吨位大.本文讨论了不同的工艺参数条件对通过液态模锻工艺得到的6082合金试验件的组织和力学性能的影响.结果表明,其平均力学性能达到或接近原热锻件的性能,比金属型铸造件力学性能要好,且组织细化.其中,施加125 MPa的压力时,组织敛密,抗拉强度、塑性和硬度值最高;合金浇注温度在660℃时,抗拉强度值最高,而塑性和硬度在680℃时最佳;保压时间受多种因素的影响,随着保压时间的延长,力学性能呈下降的趋势.     

液态模锻工艺参数对新型铝合金机械端盖件性能的影响

采用液态模锻工艺,对Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件进行了成形,并对不同浇注温度和压力下成形件的耐磨损性能和耐腐蚀性能进行了测试与分析。结果表明:随着浇注温度的升高和压力的增大,试样的磨损体积和单位面积质量损失量先逐渐减小再缓慢增大;与640℃浇注温度相比,680℃浇注时,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了46. 88%和46. 15%;与150 k N压力相比,300 k N压力下,试样的磨损体积和单位面积质量损失量分别减小了48. 88%和53. 33%。Al-10Si-0. 8Ti-0. 5In新型铝合金机械端盖件试样的液态模锻工艺参数优选为:浇注温度为680℃、压力为300 kN。     

液态模锻工艺提高铝合金锻件质量的研究

叙述了液态模锻工艺的特点。分析了Ａｌ－Ｓｉ合金液态模锻过程中，压力对锻件的结晶组织和机械性能的影响、工艺参数的控制与锻件质量的关系。试验表明，采用液态模锻可以获得优质的铝合金锻件。     

压力下凝固工艺参数对6061铝合金组织与力学性能影响

采用压力下凝固成型工艺制备6061铝合金,利用正交试验研究了浇注温度、比压、保压时间和模具预热温度等工艺参数对合金力学性能的影响。结果表明,工艺参数对合金力学性能影响权重不同,对抗拉强度的影响权重为:比压模具预热温度浇注温度保压时间,即比压对抗拉强度的影响最大,保压时间对抗拉强度的影响最小;各因素对伸长率的影响权重为:浇注温度模具预热温度保压时间比压,即浇注温度对伸长率的影响最大,比压对伸长率的影响最小。当浇注温度720℃、比压150 MPa、保压时间25 s、模具预热温度150℃时,铸件力学性能最佳,此时抗拉强度为181.7 MPa,伸长率为15.4%。     

半固态模锻ZL101铝合金车轮的组织与力学性能

采用低过热度浇注法制备半固态ZL101铝合金圆棒坯料,在200 T立式油压机上模锻成形铝合金车轮,研究了铝合金车轮的组织与力学性能.结果表明:低过热度浇注法制备ZL101铝合金圆棒坯的合理浇注温度为635 ～655 ℃,棒坯组织为细小均匀的等轴和球形α-Al晶粒,棒坯合适的二次加热工艺为600 ℃等温加热60 ～80 min.半固态模锻ZL101铝合金车轮组织由球形α-Al晶粒和α+Si共晶组织组成,经T6热处理后,其屈服强度、抗拉强度和伸长率分别为211.9 MPa、318.1MPa和5.9％,表明半固态模锻铝合金车轮具有较高的综合力学性能.     

合金温度对7075半固态模锻液相偏析的影响

应用DEFORM-3D软件对7075铝合金半固态模锻充型过程进行了模拟,研究了合金温度对7075铝合金杯形件充型过程的影响规律。在模拟的基础上,利用压力机及杯形实验模具,进行了半固态7075铝合金流变模锻成形,研究了合金温度对7075铝合金杯形件半固态模锻液相偏析的影响,模拟和实验结果表明:合金温度越高,充型越不平稳;在压头温度400℃、成形速度3.5 mm/s、成形比压50 MPa的条件下,随着合金温度的增加,杯形件的液相偏析度增加,组织越不均匀,当合金温度为628℃时,杯形件的液相偏析度为14.02%。     

液态模锻工艺提高铝合金锻件质量的研究

叙述了液态模锻工艺的特点。分析了Ａｌ－Ｓｉ合金液态模锻过程中，压力对锻件的结晶组织和机械性能的影响，工艺参数的控制与锻件质量的关系。试验表明，采用淮态模锻可以获得优质的铝合金锻件。