压铸机肘杆机构建模与优化设计

根据压铸机肘杆机构的运动和力学特性,推导出考虑摩擦时,肘杆机构锁模力的相关计算公式。分析和试验结果表明:在压铸机肘杆机构锁模过程中,锁模油缸压力随着行程增加,增力比也随着行程增大,而且比压力增加更快。油缸压力最大值处对应的增力比,就是需要的增力比。     

基于遗传算法的双曲肘合模机构的优化设计

为了提高注塑机合模机构的合模力和启闭模效率,文章分析了双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,在保持动模板行程不变并满足各种约束的前提下,建立合模机构的机构总长、增力比和行程比的多目标优化设计模型,并基于MATLAB遗传算法工具箱(GAOT),对双曲肘合模机构的关键结构参数进行多目标优化.结果表明,优化后机构总长度下降了13.7％,行程比提高了16.3％,增力比提高了3.83％.     

RD4000冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析

设计了RD400C冷室压铸机合模机构，计算了刚性合模机构的增力比；运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比；通过调整中板与头板的距离，确定了4000kN合模力的锁模位置；运用子模型方法，对合模机构的铰链进行了精确的接触分析，得出了应力分布。     

RD400C冷室压铸机合模机构的设计及有限元分析

设计了RD400C冷室压铸机合模机构,计算了刚性合模机构的增力比;运用ANSYS分析了弹性合模机构的增力比;通过调整中板与头板的距离,确定了4000 kN合模力的锁模位置;运用子模型方法,对合模机构的铰链进行了精确的接触分析,得出了应力分布.     

布勒两板压铸机合模系统介绍

两板压铸机和三板压铸机的区别主要在于合模系统。两板压铸机的合模系统去除了三板压铸机中的后座板,只含有动模板和定模板。同时,在4根大杠尾端增加了随动锁紧机构取代了曲肘机构。两板合模系统主要由动模板、定模板、大杠、随动锁紧机构及合模缸组成。4根大杠仍然作为动、定模的连接及锁紧构件,但长度缩短,并在尾端增加了夹持齿槽。随动锁紧机构中包括对开螺母和锁紧油缸。对开螺母能够打开和闭合,闭合时与大杠上的夹持齿槽啮合,打开时解除啮合。锁紧缸是一个薄型液压室,用于拉伸大杠锁紧模具。开合模缸位于动模板后端,完成开合模动作。     

倾斜式曲肘合型机构的扩力特性

曲肘合型机构由于其特有的扩力和速度特性而广泛应用于压铸机、注塑机等机械设备中。非倾斜式曲肘合型机构扩力特性的研究,国内、外均有大量报导,而且研究也比较深入。然而在大吨位压铸机上常采用倾斜式曲肘合型机构,对这类更具一般意义的合型机构国内、外至今还研究得较少。本文从理论上对该机构的扩力待性作了一番探讨,完成了特殊到一般的认识过程。     

二自由度九杆传动机构参数对曲柄扭矩的影响

应用MSC.ADMAS软件建立二自由度九杆机构的虚拟样机模型,研究了滑块在全行程负载条件下双曲柄上的扭矩分配情况。在分析三角肘杆在机构放大特性中的作用后,通过改变三角肘杆尺寸参数提高机构放大性能,并且使在公称压力行程内双曲柄上的最大扭矩趋于均衡,避免单个曲柄所需扭矩过大从而导致单台电机功率过大的问题。     

注塑机合模过程液压冲击与振动测试分析

针对双曲肘杆式注塑机合模机构的结构特点和运动特性,利用AMESim软件仿真分析其合模过程的运动,并设计实验系统;合模过程实验中,在液压系统的不同流量设置、不同压力设置以及流量变化速度参数下,测试液压系统各点的液压冲击以及合模板的振动数据。通过测试结果分析得出不同的压力、流量等对冲击振动及运动周期的影响规律:当流量增大时合模过程所需时间减少;振动幅度先减小再增大;压力对合模周期与振动减小影响不大。     

基于外惩罚函数法的液压拉伸机曲肘机构最优化设计

结合实例研究液压拉伸机曲肘合模机构,导出液压拉伸机曲肘机构的数学模型,并分别以最大增力比、最大行程比和功效系数为目标,基于外惩罚函数法对曲肘机构进行优化设计,并通过SolidWoks对优化结果进行模拟.结果表明:机构运动良好无干涉,该优化设计合理可行,对工程设计具有重要的应用价值.     

基于ANSYS和正交试验的注塑机合模机构的优化设计

针对曲肘式注塑机的合模机构在锁模状态下,模板变形会影响注塑制品质量的问题,将正交试验设计方法和有限元分析软件相结合,对合模机构的整体结构进行优化设计。利用有限元软件模拟正交试验,确定了影响模板变形的关键因素和非关键因素,建立了合模机构的优化设计的数学模型。经过优化后的合模机构无论是在减小模板的变形、提高模板间的平行度精度及降低最大等效应力上,还是在材料的节省上都取得了很好的效果,并且采用这种方法还可以明显减少有限元计算的次数、提高整个结构优化过程的效率。最后根据优化结果得到了更加合理的设计方案。     

电动压铸机合模机构的优化设计

根据电动5支点斜排肘杆式压铸机的特点与要求,建立了合模机构的数学模型。使用正态分布的概率累积函数构建优化目标函数,设定主要性能参数的期望值与波动量,设置优化的约束条件,按照有约束非线性最优化的求解方法对合模机构进行系统性优化。分析表明,优化后机构力的放大比提高了约39.7%,达到24.3;行程比为1.06,较为理想;最大开模行程可达381.4mm,有所增大;运动曲线平缓、冲击小,整体性能更加适合电动压铸机。     

20000kN立式挤压铸造机合模机构的仿真及优化

为了提高立式挤压铸造机合模机构的扩力性能,通过分析双曲肘合模机构的工作原理及力学特性,并基于设计点,运用ADAMS软件建立了半合模机构虚拟样机参数化模型。再以扩力系数Mp(α=3°)为优化目标函数,通过研究分析确定优化设计变量,在满足立式双曲肘合模机构设计约束条件的前提下,利用二次规划算法(SQP)对合模机构进行优化。优化计算结果表明,合模机构的扩力系数提高了5.02%,最大锁模力提高了6.14%,达到了优化目的,并满足了设计要求。     

双曲肘合模机构的优化设计与运动学仿真

双曲肘合模机构是压铸机最重要的部件之一,其设计的恰当与否直接影响到整个压铸机性能的好坏.本文针对RDC500压铸机的双曲肘合模机构,运用MathCAD软件和Pro/E Mechanism进行了优化设计和运动学仿真分析,得到了较好的优化设计结果.     

压铸注塑设备合模机构的分析及改进

通过对压铸机、注塑机合模装置锁紧机构的分析,提出一种新型的两板机合模机构。与目前市场上常见的合模机构不同,其区别在于锁紧机构,采用随动螺母和锁紧油缸进行锁紧,锁模力即为螺栓预紧力,并可实时控制随动螺母与动模板间隙使其保持在一个固定值,随动螺母采用标准水系统45°锯齿形螺纹。校核了螺纹连接强度,并基于ANSYS进行了应力分析。     

J88型冷挤压机拉力肘杆机构构件尺寸参数的确定

导出了Ｊ８８型冷挤压机拉力肘杆机构各构件尺寸参数的计算公式，用该公式计算拉力肘杆机构构件尺寸，能使压机的滑块行程ＳＭ、滑块的工作行程ＳＰ和机构的急回特性系数Ｋ精确地满足预先给定的值。     

合模油缸密封螺钉的可靠性设计

注塑机的曲肘合模机构是一种省力机构,合模油缸是该机构的重要部件。密封螺钉的可靠度直接关系到合模油缸以至合模机构的可靠性。本文就如何进行密封螺钉的可靠性设计,结合实际应用作一初步探讨,并将可靠性设计与传统安全系数法设计作了比较,对传统强度     

注射模侧抽芯机构运动方向优化设计

本文分析了存在摩擦条件下的注射模侧抽芯机构的力 运动传递关系，建立了该机构的优化模型，并设计了它的最佳运动方向。本文的优化方法可有效地减小斜导柱结构尺寸。     

大型注塑模具合模机构的设计分析

塑料模具合模机构的作用是保证动模与定模之间按照正确的方向和位置进行闭合。在中小型塑料模具中，通常都是采用导柱导向机构即能达到这一要求。然而，对于成型具有深型腔结构特征的大型塑件(果蔬周转箱等)的模具，若只采用导柱导向机构来达到合模目的，则既不可靠也不安全，而且影响模具使用寿命。     

三角肘杆式伺服压力机传动机构的仿真与优化

提出一种新型的三角肘杆式伺服压力机传动机构.运用MSC.ADAMS建立三角肘杆机构的虚拟样机,进行运动学仿真并按设计需求进行性能优化.在建立的虚拟样机模型中,考虑实际工况中的多种影响因素,引入滑块和模具重力、板材成形力、平衡缸作用力等综合分析计算,使优化设计后的三角肘杆机构在满足滑块快速合模、下死点保压和快速回程等工艺...     

液压-机械合模机构三维动态仿真优化设计

利用ADAMS软件对压铸机的液压-机械双曲肘合模机构进行三维动态仿真。建立某压铸机合模机构的动力学模型,采用参数化分析方法,对影响该机构的力放大倍数的因素进行探讨。运用ADAMS求解出液压缸的推力,并在此基础上计算出主要液压元件的参数。