磁化浮选工艺脱硫降灰的研究

针对细粒煤脱硫难的问题,采用磁化浮选工艺对高硫煤进行脱硫降灰的研究,利用煤与黄铁矿的磁性及可浮性的差异进行分离。实验证明,该方法具有一定的优越性,与常规浮选法相比脱硫率提高７％。     

旋流板塔煤浆法烟气脱硫研究

煤浆法烟气脱硫是以煤浆洗涤含二氧化硫的烟气,二氧化硫溶于浆液形成亚硫酸,煤中黄铁矿与亚硫酸、氧气发生反应,亚硫酸被氧化为硫酸,从而实现烟气脱硫.反应过程中,煤中的黄铁矿硫也被转化为硫酸而浸出,反应产生的Fe3＋/Fe2＋又对脱硫反应起到了催化剂的作用.以旋流板塔为吸收设备,研究了煤浆法烟气脱硫过程中浆液温度、液气比、空塔气速及浆液固液比等操作参数对脱硫率的影响规律.试验表明,在其他条件不变的情况下,适当提高液气比、空塔气速及浆液固液比均有利于提高脱硫效果.随着烟气脱硫过程的进行,脱硫浆液中的总铁含量不断增加,说明煤中黄铁矿被不断浸出,故此法在脱除烟气中的二氧化硫的同时也降低了煤中黄铁矿硫含量.     

电化学调控法抑硫浮选的研究

进行了电化学法抑硫浮选的研究，探索了化学试剂法和外控电位法对细粒煤浮选脱硫的影响，通过试验证实，在低的矿浆电位下，黄铁矿能被有效抑制，提高了脱硫效率，它是一种经济有效、简单而无污染的抑制黄铁矿的新方法．     

Cr-Mo/SiO_2的制备及其催化氧化脱硫研究

采用溶胶-凝胶法制备改性催化剂Cr-Mo/SiO2。通过红外光谱、X射线衍射、比表面和孔隙分析等方法对Cr-Mo/SiO2进行表征,考察Cr-Mo/SiO2用量、H2O2用量、反应温度和反应时间对模型油和直馏柴油氧化脱硫效果的影响。结果表明,各反应条件对模型油氧化脱硫效果均有一定影响,二苯并噻吩较苯并噻吩更易脱除。直馏柴油氧化脱硫正交试验结果显示,各因素对脱硫率的影响大小排序为：反应温度〉H2O2用量〉Cr-Mo/SiO2用量〉反应时间。最佳反应条件下,可使直馏柴油硫含量由994μg/g降至128μg/g,脱硫率达87.11%,油品回收率不低于98%。     

用工业萘制备高纯萘产品的研究

高纯萘产品是许多高科技化学品的起始原料,可以通过工业萘脱硫精制得到。现有工业萘产品的主要杂质为硫化物苯并噻吩,用普通分离方法难以脱除干净。以过氧化氢为氧化剂,甲酸为催化剂,用氧化法对工业萘进行了脱硫研究,考察了过氧化氢配比、甲酸配比、反应温度、反应时间等因素对脱硫率的影响。结果表明,甲酸配比增加,脱硫率提高;随过氧化氢配比增加,脱硫率先上升后下降,存在一个最佳值范围;适当提高反应温度,可降低油相的粘度,有利于油水两相充分混合和提高反应效率,最佳反应温度为89～92℃;以纯度97．06％以上的工业萘为原料,在n（H）n（F）=3．65,n（H）／n（S）=8．49、反应温度89℃、反应时间60min的条件下,脱硫率可达到97．90％,再经过精馏精制之后,所得产品中含萘质量分数超过99．90％,显著高于现有精萘产品质量。     

过氧化氢／甲酸／硫酸体系氧化脱硫研究

柴油中的硫化物可以用有机酸催化过氧化氢氧化法脱除,脱硫效率与体系酸性强弱有关。强酸性的硫酸能调节反应体系的酸性,提高脱硫效率。在苯并噻吩／正辛烷配成的模拟柴油中,以过氧化氢／甲酸／硫酸作氧化脱硫体系,考察了硫酸的催化性能以及反应条件对氧化脱硫率的影响。结果表明,在过氧化氢、甲酸、硫酸、苯并噻吩物质的量比为6．04：2．12：1．50：1．0的条件下,脱硫率可达95％以上;在反应体系中加入微量的硫酸,一方面可以显著增加体系酸性,催化过氧甲酸生成,另一方面硫酸本身参与反应生成具有强氧化性的过二硫酸,从而显著提高体系的反应速率和氧化脱硫率,提高幅度达10％～29％;硫酸用量、甲酸用量、反应时间和温度对脱硫率均有影响;过多的硫酸使过氧化氢不稳定,无效分解增加,脱硫率反而下降,硫酸与苯并噻吩最合适的物质的量比在0．30～2．10。     

WO3/ZrO2固体超强酸催化氧化柴油深度脱硫研究

采用WO3/ZrO2固体超强酸作为催化剂,研究了H2O2/WO3/ZrO2体系催化氧化柴油深度脱硫性能,考察了氧化剂用量、催化剂用量、反应温度、反应时间等工艺参数对脱硫率的影响;在此基础上,引入功率超声进一步强化反应,并考察了超声频率、超声功率、超声时间等因素对脱硫效果的影响.实验结果表明,在反应温度60℃,反应.时间90min,氧化剂加入量V(H2O2):V(柴油)=1:10,催化剂用量15g/L柴油的最佳氧化脱硫条件下,氧化柴油经萃取后脱硫率可达91.0%.超声强化后,氧化反应时间缩短为40min,柴油脱硫率提高至95.6%.     

催化裂化汽油深度脱硫

以双氧水与乙酸为氧化剂,对催化裂化汽油进行氧化脱硫。按正交设计方法考察双氧水的体积分数、双氧水与乙酸的体积比、反应温度及反应时间对脱硫率和收率的影响。结果表明,各因素对脱硫率的影响的大小顺序为:反应温度>双氧水与乙酸的体积比>双氧水的体积分数>反应时间;各因素对收率的影响顺序为:反应温度>反应时间>双氧水与乙酸的体积比>双氧水的体积分数。并得到氧化反应的最佳条件:双氧水的体积分数为5%,双氧水与乙酸的体积比为2∶3,采用两段温度反应,先30℃后50℃,反应时间各为10min。此时,硫的质量分数由112.2μg/g降至7.038μg/g。     

磷钼酸季铵盐催化柴油氧化脱硫研究

以十八烷基三甲基磷钼酸铵作催化剂、H2O2作氧化剂,对模型油和直馏柴油进行了氧化脱硫研究。结果表明,相同反应条件下,以磷钼酸季铵盐作催化荆时,二苯并噻吩（DBT）和苯并噻吩（BT）的脱除率比磷钼酸作催化剂分别提高了5．3倍和2．4倍;在70℃下反应2．5h,DBT、BT的脱除率分别达到100％和40．5％;动力学研究表明,DBT、BT的催化氧化反应皆符合表观一级动力学规律,其活化能分别为22．5kJ／mol和62．4kJ／mol;各反应条件对直馏柴油脱硫率的影响大小顺序为：催化剂用量〉反应时间〉氧化剂用量〉反应温度;在m（催化剂）／m（柴油）=1．8％、V（H2O2）／V（柴油）-2．5％、反应温度70℃、反应时间3h条件下,柴油的脱硫率达88．7％,收得率不低于99％。     

义马煤的流化床热解脱硫研究

在常压惰性气氛中采用流化床反应系统对义马原煤，脱灰，脱黄铁矿煤进行了热解脱硫，效果考察，主要考察了温度，热解时间及气氛对煤中硫变化的影响。结果发现：义马原煤，脱灰煤在700℃左右可得到低硫半焦，而在ψ（O2）为0.6%的N2气氛下，原煤在650℃左右即可得到硫含量更低的半焦，其脱硫率可达到72.9%。且半焦收率变化不大，表明在惰性气氛中配入少量氧气，可大大提高全硫脱除率，在实验所涉及的温度范围内原煤半焦中有机硫含量呈增加趋势，义马原煤中碱性矿物质固硫作用导致原煤半焦中硫含量高于脱灰煤半焦中硫含量，而增加热解停留时间不利于提高脱硫效果。     

导流旋流烟气脱硫装置的实验研究

设计了一种导流旋流脱硫装置,对此装置在各种不同工况下进行实验研究,研究了液气比、烟气速度、烟气温度、烟气中SO2浓度、碱液浓度、碱液种类以及脱硫装置结构等主要因素对脱硫效率的影响.研究表明,这种导流旋流脱硫装置具有较高的脱硫效率, 且二级导流旋流叶轮脱硫装置的脱硫效率明显高于一级导流旋流叶轮脱硫装置的脱硫效率.     

烟气脱硫技术的发展及其应用前景

烟气脱硫是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式。综述了脱除烟气中SO2的一些主要技术,包括干法、半干法、湿法以及它们的优缺点,其中湿法烟气脱硫应用最为广泛。同时还介绍了一些国外的烟气脱硫技术,对微生物烟气脱硫技术进行了展望,指出微生物烟气脱硫技术是实用性强、技术新颖的生物工程技术,具有诱人的应用前景,并设想将基因工程引入到烟气综合治理工程中去。最后对我国湿法、半干法、干法中的几种烟气脱硫技术进行了比较。得出湿法烟气脱硫的脱硫效率最高,可高达90%～95%,半干法次之。同时湿法烟气脱硫的烟气处理量也最高,并且有些技术已经进行了工业化应用。但是湿法烟气脱硫技术的运行费用比较高。     

燃料生物脱硫技术的研究进展

在总结国外相关文献的基础上对燃料生物脱硫技术进行了介绍和综合论述。内容涉及了在二苯并噻吩、苯并噻吩、噻吩、硫醇和烷基硫醇中硫的代谢过程。对生物反应器和脱硫工艺进行了比较讨论 ,介绍了单独生物脱硫和生物脱硫与加氢脱硫联合工艺技术。此技术一旦在国内获得成功 ,它将为各炼厂节约大量加氢脱硫所用的资金 ,同时也提高了汽、柴油等燃料油的燃烧质量 ,减少了对环境的污染 ,它的经济效益和环保效益巨大 ,因此该技术有非常广泛的发展前景     

废钢渣湿法烟气脱硫工艺实验研究

以马钢三钢厂钢渣为吸收剂,进行了钢渣湿法烟气脱硫工艺的实验研究.通过分析钢渣的组成成份及反应机理,研究液气比、浆液质量分数、pH值等主要参数对钢渣湿法脱硫率的影响.结果显示,在综合考虑实验结果及经济性因素的情况下,适宜工艺参数是,pH=8～11,L/G=10～24 L/m3,w=4%,在进气SO2浓度为1000～3000 mg/m3时,以上工艺可使钢渣湿法脱硫效率达60%以上.     

石灰石(石灰)——石膏湿法脱硫FGD在燃煤锅炉脱硫工程中的应用

叙述了FGD湿法脱硫基本原理,对石灰石(石灰)——湿法脱硫工艺进行了分析;还特别介绍了美国MET技术的特点;对新建和现行燃煤锅炉烟气脱硫工程中的问题,提出了一些看法,供参考.     

利用袋式除尘器烟气脱硫的试验研究

采用袋式除尘器进行烟气脱硫试验.阐述了利用袋式除尘器进行烟气脱硫的反应机理和脱硫过程,并根据对锅炉烟气脱硫效率的试验数据的分析,讨论了影响脱硫效率的因素.     

烟气干法脱硫对静电布袋复合除尘器的影响

分析了静电布袋复合除尘器的技术经济特点,分别探讨了烟气干法脱硫对静电布袋布袋除尘单元与复合除尘器电除尘单元的影响.     

生物法应用于脱除硫化氢的实验研究

根据脱氮硫杆菌利用硫代硫酸盐、硫化物作为能源的性质,研究了脱氮硫杆菌应用于脱除硫化氢工艺中的碳酸钠溶液再生.通过单因素分析,进行了碳酸钠溶液含量、温度、pH值、进气速率、喷淋量、停留时间及洗涤液中含脱氮硫杆菌等因素对脱硫率影响的实验研究,初步确定了含H_2S(浓度≤1 300 mg/m~3)天然气脱硫的最佳工艺条件为:温度25～35 ℃,pH值8～9,初始碳酸钠质量分数5%,停留时间90 s.实验结果还表明:喷淋量和进气速率都会影响脱硫率;进入吸收塔的再生碱液携带有脱氮硫杆菌,而含脱氮硫杆菌的洗涤液(再生碱液)有利于提高脱硫率.     

转炉炼钢脱硫试验与脱硫反应理论分析

在90 t顶底复吹转炉上进行了12炉次炼钢过程的脱硫试验,并分别在每炉开吹后的5、10、15 min（出钢前）测量其炉温,且取钢和渣样,测量其钢、渣的组成。结果表明,随着冶炼的开展,钢中硫的含量先升高后降低,渣中硫的含量则逐渐升高;炉渣的脱硫能力随炉渣氧化性的增大而减小,随着炉温的升高逐渐增大,随着炉渣碱度的升高,则先增加后减小。生产现场工业试验结果与转炉渣-钢脱硫反应理论分析结果相一致。     

固硫洁净型煤的工业性应用研究

以工业性试验为实例,探讨了洁净型煤在控制SO2排放的实际应用以及洁净煤添加剂对锅炉燃烧影响等问题．通过对12台工业锅炉的试验和有关部门的测试,证明固硫洁净型煤技术能降低SO2和烟尘的排放量,并提高锅炉热效率．在节能和环保两方面都有明显的效益．