弹性轴节的成形工艺与成形模设计

介绍了弹性轴节的成形工艺与成形模结构,结合零件材料特性、力学性能及零件的圆度、同轴度公差尺寸要求,通过制订合理的成形工艺,设计了相应的模具结构,经生产验证,成形的零件满足设计要求,提高了零件的生产质量和生产效率。     

直接金属沉积成形工艺研究

针对直接金属沉积成形(DMD)的工艺特点、设计了一维、二维实验和三维成形实验，研究了成形质量与成形工艺参数的直接关系，并对其进行了优化。检验工艺优化的效果、并对成形零件的性能作了分析。实验证明该工艺可以直接生产高质量的金属零件。     

一种大负角敞口零件成形工艺的研究

本文对一种大负角敞口零件成形工艺进行研究,讨论了拉深成形、管式内高压成形和弯曲胀形三种工艺方法在典型零件上的应用。通过讨论最终采用弯曲胀形工艺方法对此典型零件进行CAE分析和零件试制,试制结果满足预定要求。弯曲胀形工艺可作为该典型零件和其他类似零件的成形工艺。     

结合CAE正误分析实践拉延成形转落料成形工艺

Autoform仿真软件已经被广泛应用于汽车领域,但仿真结果和实际生产结果不同的情况亦有发生。以解决某型商用车后视镜加强板生产和降低成本的问题为例,在现有模具的基础上进行改造,结合CAE分析结果和现场实验,确定零件工艺整改方案由拉延成形工艺改为落料成形工艺。结果表明:该零件材料利用率提升了47.3%,并解决了零件"硬化痕"和修边刃口"崩刃"的生产问题。最终证实,针对修边质量要求不高的多料翻边软钢材质零件,在CAE模拟结果不支持落料成形工艺方案的情况下,依然可以考虑采用落料成形工艺进行排布生产。     

环状冲压件的挠弯成形

介绍了用扁钢条料弯制环状零件的挠弯工艺,模具,及其替代环状等零件冲压加工工艺的意义。     

套管成形工艺及模具设计

对特殊形状的小直径卷圆成形进行了分析，选择了非常规工艺方法，并进行工艺试验。确定了合理的展开形状和尺寸，制定出切实可行的工艺方案。用简单的模具，生产出了合格的零件。     

环状冲压件的挠弯成形

介绍了用扁钢条料弯制环状零件的挠弯工艺、模具、及其替代环状零件冲压加工工艺的意义。     

旋压成形技术

现在,旋压成形不仅可以生产圆形零件,只要应用专用辅助装置,则可以生产椭圆形零件及含有圆柱形、锥形和凹凸形状断面的零件。各种异形截面旋压件的坯料不一定是圆形的,有许多坯料需进行预成形,预先按所需形状进行落料,或者是经过焊接的锥形、圆筒形和管形。旋压成形的优点是可以大量节省材料。在某些状况下,材料的节约量高达90％,与其他生产方法相比,所需的成形时间也较短,且零件的内在和外观品质都很好。现在的旋压成形按工艺特点可分为两大类,即旋压成形和剪切或活动成形。从理论上讲,旋压件的厚度应与坯料厚度相同。但剪切或…     

厚材料的碳素结构钢弯曲成形模具设计

以支架零件为例,根据零件的材质特性及结构特点,分析了零件的成形工艺及生产工序,详细介绍了弯曲成形工序模具的结构,针对该工序的工艺特点,在模具的结构设计上,解决了生产工序间的干涉及材料的回弹等问题,实现了零件产品的设计与应用。     

盖帽成形工艺及模具设计

通过对盖帽零件的拉深工艺进行分析,介绍了模具结构和工作过程,提出模具主要工作部分零件的设计要点,对生产中出现的问题进行了分析,并给出了解决措施。     

电磁成形技术在薄板成形中应用的研究进展

电磁成形技术是一种高能、高效成形技术,目前已在工业生产中获得广泛应用,是近年来一种新兴的板材塑性加工方法.本文从理论、试验和有限元仿真3个方面介绍了国内外电磁成形技术运用于薄板成形领域的最新成果,主要阐述了管件缩径成形和胀形成形、平板成形以及薄板校形方面的研究进展,讨论了在应用研究中存在的问题和进一步发展方向.     

On Practical Forming Limits in Superplastic Forming of Aluminum Sheet

In this paper, the superplastic forming (SPF) potential of two fine-grained 5083 aluminum alloys were studied under various stress states with the use of both high temperature tensile testing and pneumatic bulge testing. Experiments with the pneumatic bulge test were performed at temperatures ranging from 475 to 525 °C under three different strain paths ranging from equi-biaxial to approaching plane strain. The effects of temperature on total elongation, m-value, final thickness distribution, dome height, and cavitation were investigated for the case of uniaxial and equi-biaxial stretching. Increased temperature in bulge forming was found to improve the thickness distribution in the formed parts, but did not have a significant effect on dome height. The shape of the forming limit diagram (FLD) was found to be significantly different than that of FLDs commonly used in room temperature stamping. Results indicate that determination of forming limits in SPF cannot be represented with a simple FLD and additional metrics such as external thinning and internal cavitation need to be considered to determine a material’s SPF potential. This article was presented at Materials Science & Technology 2006, Innovations in Metal Forming symposium held in Cincinnati, OH, October 15-19, 2006.     

管状喷射沉积坯成形过程数值模拟

喷射成形是一种近终形材料加工技术,针对管状沉积坯的成形过程进行了模拟。首先建立了管状沉积坯成形过程的数学模型,然后模拟了沉积坯厚度变化过程。结果表明：沉积器平移速度、沉积器半径、喷射距离对沉积层厚度均产生影响;而沉积器旋转速度超过30r/min时,该参数对沉积层厚度影响可以忽略。     

金属板料的机械喷丸成形与激光喷丸成形技术

机械喷丸成形和激光喷丸成形是两种喷丸成形技术，用于成形外形变化平缓的蒙皮类镀金零件。论述了这两种喷丸成形技术的原理、特点和发展趋势，并对它们的工艺参数进行了分析和比较。     

气体辅助注射成型工艺的探讨

通过利用MoldFlow软件 ,对气辅成型过程进行模拟 ,对气辅成型工艺 ,特别是预填充量、延滞时间、气体填充压力、模具温度、熔体温度等工艺参数进行了研究 ,并得出相应的结论     

筒形锻件成型经验

介绍了筒型锻件的生产工艺。对缩口成型法的算料和注意事项提出了自己的看法。     

滑动摩擦接触对母线弯曲成形质量的影响

目的 研究滑动摩擦接触对1060纯铝母线弯曲成形质量的影响,得到表面质量更好的工件,降低废品率。方法 采用自行设计的V形三点式自由弯曲成形的摩擦力测试装置,通过更换不同表面粗糙度的凹模圆角、不同润滑介质以改变接触状况,进行一系列摩擦试验。通过钨灯丝扫描显微镜获得板料弯曲件表面微观形貌图,通过MATLAB软件对所采集的数据进行曲线处理。结果 得到不同粗糙度的凹模圆角以及不同润滑介质条件下的弯曲力-行程曲线。经测定,凹模圆角表面光滑时,无润滑状态下,最大摩擦力约为440 N;采用聚乙烯薄膜作为润滑介质,最大摩擦力约为100 N;采用聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,最大摩擦力约为20 N。凹模圆角表面粗糙时,无润滑状态下,最大摩擦力约为235 N;采用聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,最大摩擦力约为28 N。结论 添加润滑介质可以有效降低板料与凹模圆角之间摩擦力大小,进而提高弯曲件表面成形质量。滑动摩擦条件下,无论光滑还是粗糙的凹模圆角,采取润滑措施均能有效提高弯曲成形工件的表面质量,且聚四氟乙烯薄膜作为润滑介质时,得到的板料表面质量最好。     

客车底盘纵梁成形工艺及通用成形模设计

叙述了客车系列底盘纵梁成形工艺的确定过程 ,通过研究分析几种纵梁的相同点和不同点及左右纵梁对称等特点 ,制定了既能保证产品质量又能节约投资的工艺方案 ,并设计制造了适合系列产品快速开发的通用压形模。着重介绍了成形模的凹模镶块、凸模镶块、托料板的设计过程     

曲线回转体构件的成形工艺

对曲线回转体构件的成形过程进行力学解析,得到一种适用于大型锥形件缩口成形力的计算公式,并根据临界失稳压力优化结构参数,得到了缩口凹模最佳的母线半径和反弯曲半径;然后,利用得到的最优半径进行正交试验,对挤压过程中的挤压温度、挤压速度和摩擦系数进行优化,得到最佳工艺参数;最后,为验证理论数据的准确性,进行物理试验验证。结果表明,当挤压温度为460℃、挤压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.2时,零件的最低成形载荷为4013 kN,与模拟仿真结果和理论结果的误差均小于10%,说明了该成形方案的可行性。研究结果可以为今后此类构件的成形提供理论支持。     

基于数控渐进成形技术的方形盒成形工艺

介绍了金属板料数控渐进成形工艺的成形原理、变形分析以及直壁方形盒成形的工艺规划、实验和主要工艺参数的影响。由于成形工具球头的半径远远小于板料的外形尺寸,所以板料每次产生的变形仅仅发生在成形工具球头的周围,成形工具使板料产生变薄拉深变形,导致板料厚度减薄,表面积增大,靠逐次的变形累积产生整体的变形。影响直壁方形盒成形的主要参数是成形半顶角θ和圆角半径R。根据正弦定律,通过数控渐进成形工艺,直壁方形盒不能一次成形,必须通过多次成形。因此,为了加工直壁方形盒,设计了平行线型工具路径方法,并且进行了实验和分析。