刹车盘尺寸和形位公差自动检测研究

针对典型汽车刹车盘尺寸和形位公差的设计制造要求,提出一种采用自动化仪器检测刹车盘尺寸和形位公差的方法。分析了激光位移传感器的工作原理及其刹车盘厚度的检测方法,提出自动化检测机的传感器布置形式。设计了自动化检测机的机械结构、电气系统、操作流程,推导了直径、厚度、平面度、平行度、跳动等主要检测项目的计算公式,为刹车盘尺寸和形位公差的检测提供自动化解决方案。     

火炸药摩擦感度仪的高精度加载控制的实现

本文介绍了火炸药摩擦感度仪高精度加载控制系统的实现,设计了计算机控制的电液伺服系统,并由高精度的力传感器作为反馈信号,配以相应的控制策略,实现了加载力的精确控制,达到了炸药摩擦感度仪的加载力的要求,为高精度的测试打下了基础。     

液压试验台油液污染控制设计实践

本文根据试验台液压元件的油液污染耐受度要求,进行了液压滤油系统及其污染监控技术,提出了保证过滤效率的主要技术要求,工况运行及油样检测表明该系统的油液污染得到了有效控制,试验台试验可靠性和使用寿命也因此有了可靠保证。     

钢质气瓶在线超声检测系统设计与应用

针对钢制无缝气瓶,开发出一种基于PLC的超声波在线检测设备。分析了该设备的主要功能,给出了系统的机械结构方案、电气控制系统方案和软件控制流程。该在线检测设备能在很大程度上提高生产自动化程度、节约成本、提高效率。     

实型铸造用泡塑模的成型控制

采用可编程控制器为控制主机，对泡塑模的成型过程实现自动化控制。叙述了聚苯乙烯泡塑模的制造、泡塑模成型机械系统和控制系统的硬件组成及软件流程。研制的控制系统在实现对泡塑模成型控制的同时，还能通过用电视屏幕对成型过程进行图象显示     

低压熔断器生产线集散控制系统研究

为实现低压熔断器的自动化生产及检测,文章介绍了一种低压熔断器生产线控制系统,并详细阐述了系统的硬件结构、网络接口和控制系统设计。该控制系统采用PLC和上位工控机组成分布式控制系统,采用集散控制方式实现了整条生产线系统的自动化控制。通过多主站PPI通信、PROFIBUS DP和工业以太网构建三层通信网络,该控制系统实现对各个设备的实时监控和数据存储,大大提高了熔断器的生产和检测效率。该系统运行结果证明,低压熔断器控制系统运行稳定、可靠性高。     

电梯厅门非接触平面度检测装置研制

针对传统的电梯厅门平面度检测方法耗时费力、精度低等问题,研制一套电梯厅门非接触平面度自动化检测装置。重点介绍平面度检测系统整体方案、机械结构及测控系统。测控系统基于工控机和美国NI公司LabVIEW软件平台进行开发。通过激光追踪仪对平面度检测装置的整体检测精度进行了检验,达到了设计精度要求。该装置具有操作简便、检测时间短、检测精度高、检测人员劳动强度低等特点。目前该电梯厅门平面度检测装置已在企业成功应用,且运行状况良好。     

宽带钢热连轧机的板形控制

热连轧机的板形控制一直是国内外研究的难点和热点,先进的板形控制系统是保证板带综合质量的前提。文章针对热轧板带的生产特点,主要介绍了板形控制系统中的板形控制技术,即板形检测技术、板形调控手段和板形控制模型。板形检测技术主要介绍基于辐射吸收测量的非接触式凸度仪和基于激光三角法的非接触式平坦度检测仪。板形调控手段主要介绍液压弯辊技术、液压窜辊技术和层流冷却技术。板形控制模型主要介绍板形板厚综合控制系统的系统模型功能模块。     

基于VC++的焊接电动十字滑架自动控制设计

为通过控制电动十字滑架实现焊接自动化,提出一种基于VC++的自动控制系统.以电动十字滑榘电气特性为基础,设计相匹配的硬件系统和控制流程,并使用VC++软件设计带自调整因子的Fuzzy-PID复合控制器实现控制.焊接试验证明,该自动跟踪控制效果良好,符合工业要求.     

基于PLC的连铸机结晶器液面控制系统

分析了连铸生产基本工艺和液面加压控制的基本方案,从PLC组成及控制、涡流检测两个方面对控制系统的硬件进行分析。根据控制方案和要求,对液面模糊PID控制流程进行设计,实现连铸的稳定。     

铝材铸轧润滑剂的研制

分析了铝材铸轧过程中润滑剂的特性和作用机理，明确了铸轧技术对润滑剂的要求，并通过粒度分析，乳液稳定性试验和四球摩擦试验；将所研制的润滑剂与从美国和法国进口的润滑剂产品进行了性能比较，结果表明所研究的润滑剂与进口润滑剂的性能相当；应用试验表明：所研制的润滑剂能够满足各种铸轧工艺的生产要求。     

伺服送料控制系统在油井管加厚设备中的应用

本文在对油井管端部加厚设备研制开发的基础上,针对伺服系统的特点和生产工艺要求设计了基于交流伺服电机和西门子伺服驱动模块FM 354的伺服送料系统,并介绍了伺服系统控制过程中采用的模糊逻辑和定位误差反馈补偿控制方法.     

轴承座自动加工控制系统的设计与实现

采用工序集中对轴承座工艺路线进行优化,并针对工艺装备系统提出了改造方案，即在原有FANUC数控系统基础之上，增加PLC、工业机器人系统，通过三者之间的两两通信，实现各控制单元的分工协作，以满足轴承座工件的输送、上下料及加工过程的全自动需求。经实际运行，该改造方案极大地降低了工人的劳动强度，具有较强的工程实际应用价值。     

电控同步全液压转向系统设计与试验研究

针对叉车全液压转向系统转向回正过程中方向盘零位与车轮零位不对应的问题,开发一种电控同步全液压转向系统,以STC15F2K60S2单片机为内核,在控制器中根据转角传感器采集到的转角数据作转角偏差计算并设计相应的补偿算法控制电磁阀进行油液的补偿,逐渐消除转角偏差,确保转向系统回正时方向盘的零位与车轮的零位对应,驾驶员操作方便、安全。     

金刚石砂轮的成形方法

为了满足单件小批量地生产用于加工硬质合金螺纹刀具的金属基金刚石成形砂轮的需求,在原有的电火花加工金属基金刚石成形砂轮的方法上提出一种新的成形金刚石砂轮的加工方法。采用实时检测、实时控制和两轴联动全闭环数控系统单刀加工成形石墨电极,再用电火花加工方法加工出成形金刚石砂轮。并通过实验验证了成形石墨电极的加工精度。此方法能够满足单件小批量生产成形金刚石砂轮的需求。     

磨粒对不同服役阶段润滑油的摩擦学性能影响

利用铁谱分析仪和扫描电镜对4个不同服役阶段润滑油中的磨粒含量(质量分数)、大小和形貌进行分析;用SRV摩擦磨损试验机对4个服役油样与新油进行摩擦学性能对比。结果表明:在不同服役阶段,磨粒的含量随着润滑油服役时间的增长而增大,粒径大小关系为异常磨损期磨合磨损期正常磨损期。与新油相比,4个油样的摩擦因数曲线有不同程度的波动,减摩性能下降明显,且减摩系数下降的幅度与所含磨粒粒径大小相关;磨粒使润滑油的抗磨性能下降,与新油的磨斑直径相比,4个油样的增幅分别达到20.0%、25.7%、45.7%、71.4%,且磨粒的粒径、含量与摩擦表面损伤程度成正相关,粒径主要影响磨痕宽度,含量主要影响磨痕密度。     

冷轧薄板表面色差原因分析

利用共聚焦显微镜对冷轧薄板的色差表面形貌进行观察,发现条状色差主要是由于带钢表面粗糙度不均匀引起。通过生产现场调研发现,在焊缝连接处色差纹路具有连续性特征,且通过轧机急停取样后发现色差主要是由于连轧机的5#机架引起。分析表明,带钢粗糙度不均与轧制过程中乳化液油膜在工作辊面分布不均相关,而油膜不均与乳化液的喷射方式、轧制速度、乳化液的颗粒度和接触角存在直接关系。通过增加乳化液辅助喷嘴,控制轧制速度,并将轧制油的颗粒度由13μm降低至8μm,油滴接触角由80°降低至63°,色差缺陷得到解决。     

全桥逆变电路偏磁抑制新方法

针对全桥逆变电路极易产生偏磁,造成系统可靠性低的难题,提出了一种模拟检测与数字控制相结合的偏磁实时检测与抑制新方法.基于同时采集变压器原边电流和输出电流并参与控制的思想,设计了相应的检测电路,以能够实时输出偏磁信号产生的时刻和强弱.由数字控制器实时调整PWM输出脉冲,保证系统能够快速、有效地抑制偏磁.结果表明,文中所提出的方法具有一致性好、通用性强、稳定性和可靠性高的特点,控制策略灵活多变,可广泛应用于全桥逆变电路拓扑.     

完全液压控制启闭的液压模块设计

介绍并设计了一种完全液压控制装置启闭的液压模块,不需要外部供电,通过调节方向阀和顺序阀的设定压力与进油压力相比较,为液控单向阀提供控制油,通过液控单向阀的启闭来实现控制要求。分析了采用该液压模块的优点,对相关机构设计具有一定的参考意义。     

包裹管道用3A21料冷轧工艺改进

针对包裹管道用3A21合金板材冷轧时表面油痕废品和表面花脸缺陷，提出了采用中间退火代替成品退火及控制中间退火后的冷轧变形量的改进工艺，同时调整3A21合金Mn的含量控制再结晶晶粒度。通过跟踪试验，改进工艺大大降低了成品表面油痕废品率，减少了板材表面花脸缺陷，保证了力学性能。