小方坯粘结漏钢的检验与分析

粘结漏钢严重影响铸机生产率提高.对粘结漏钢残留坯壳进行检验分析,发现其具有外表面振痕紊乱、坯壳厚度从上向下逐渐变薄等特点.分析原因,制定相应的解决措施,取得了较好的效果.     

济钢一炼钢厂方坯二冷工艺优化与实践

本文针对济钢一炼钢厂小方坯提高拉速后铸坯出现内部裂纹严重和漏钢的问题,阐述了二冷配水的工艺优化和实施。实践证明:通过工艺优化,降低了漏钢事故,改善了铸坯内部质量。     

济钢——炼钢厂方坯二冷工艺优化与实践

本文针对济钢一炼钢厂小方坯提高拉速后铸坯出现内部裂纹严重和漏钢的问题,阐述子二冷配水的工艺优化和实施。实践证明：通过工艺优化,降低了漏钢事故,改善了铸坯内部质量。     

连铸工艺参数对板坯凝固终点的影响

以Q235钢为试验对象,利用射钉法在铸坯1/4位置处测量出230 mm×1 510 mm断面在1.05 m/min拉速下的坯壳厚度,以此为基础,优化凝固计算模型,确定液相穴长度及凝固终点,并验证了铸机预报结果;通过计算结果分析连铸拉速、浇铸过热度及二冷比水量等工艺参数对连铸板坯的凝固终点位置的影响,得到了液芯长度与拉速、比水量等工艺参数之间的拟合关系,从而获得铸坯的凝固规律,为铸坯凝固末端轻压下及电磁搅拌技术的应用提供了有效的依据。     

如何预防中薄板坯连铸机粘结现象?

唐钢1700mm生产线中薄板坯连铸机拉速提高后,粘结问题一直是困扰生产的难题。一旦发生粘结,轻则造成连铸坯上有粘结痕迹成为废品,重则造成粘结漏钢,影响连铸作业率,又损害设备,破坏生产组织的平衡性。据资料统计,考虑漏钢造成的所有危害因素,板坯连铸漏钢事故可造成20万元的经济损失。文章指出了连铸粘结的原因及预防措施,值得同行借鉴。     

GCr15轴承钢大方坯连铸过程凝固传热数值模拟

以某钢厂生产的GCr15轴承钢为研究对象,建立了GCr15轴承钢大方坯的凝固传热数学模型,结合现场的测温实验数据验证了模型的可靠性。研究了拉速的变化对坯壳厚度、铸坯横截面上各特征点温度的影响。结果表明,拉速每提高0.1 m/min,铸坯中心液相线温度(1 460℃)与固相线温度(1 325℃)所在位置分别向后推迟了1.1 m与4.1 m。在铸坯凝固初期与凝固末期,坯壳生长速度较快。原因是在结晶器内的冷却强度较大,冷却速率较大,促使铸坯的凝固速率较高;在凝固末期,钢液的过冷度较大,同时铸坯中心部位以等轴晶的形式凝固,促使凝固末期的坯壳厚度增长较快。     

45钢连铸大方坯凝固过程数值模拟

根据240mm×280mm 45钢的实际生产条件,建立基于射钉和测温的方坯凝固传热数学模型.分析了拉速、过热度、二冷强度等参数对铸坯温度和凝固坯壳厚度的影响.结果表明,拉速是主要影响因素.拉速增大0.1m/min,铸坯表面中间温度平均升高35℃左右,空冷区内中心温度明显增大,凝固终点后移2.25m左右.     

拉速液位与结晶器出钢温度的关系研究

结晶器液位和铸坯拉速可直接影响结晶器内钢液温度.本文基于数值模拟和钢液凝固机理,建立起结晶器内钢液液位和铸坯拉速对其出钢口处钢液截面平均温度和坯壳温度的制约关系.仿真结果表明,所建立的关系模型能够反映结晶器出钢口处坯壳表面温度的动态变化,及间接地预知坯壳厚度目的.     

圆坯连铸温度场模拟

耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据     

ZF钢连铸坯热应力的计算机模拟分析

为了解决ZF钢连铸过程中经常出现的表面裂纹问题,构建了几何物理模型,确立了借助于ADSTEFAN软件求解热应力和实测钢坯温度场相结合的方法。通过模拟不同过热度、不同拉速和结晶器不同锥度的浇注和凝固过程,分析它们的应力分布趋势。结果发现,随着拉速的提高,坯壳产生的热应力逐步减少。但拉速过快,坯壳厚度变薄,容易造成漏钢事故,有的可能产生重接,经过轧制产生表面裂纹。因此在提高拉速的同时应防止拉速过快产生漏钢、重接事故。随着过热度的提高,坯壳产生的热应力增加。因此在生产过程中应尽可能降低过热度来减少热应力。随着结晶器锥度的增加,坯壳产生的热应力增加,在实际生产时要选择合适的锥度,防止热应力的增加,因此在相同的条件下,坯壳角部的热应力比其他部位的热应力大得多。在结晶器的设计时应采用圆弧角,这样可有效减少热应力的产生。另外,拉速对热应力的影响要大于过热度的影响。     

结晶器铜管锥度曲线设计与研究

首先简要论述了结晶器内钢液凝固收缩的机理,然后介绍了近年来国内外有关方坯高拉速连铸结晶器的发展情况,概述了锥度曲线设计的类型和发展。综合考虑结晶器内坯壳凝固收缩特性以及前人在锥度设计方面的经验,本文根据某钢厂对结晶器铜管的设计要求,通过对铜管变形以及铸坯温度场的数值模拟,根据坯壳收缩以及铜管的变形规律来设计锥度曲线。所设计的锥度能够很好地适应坯壳的凝固收缩特性,为进一步提高拉速提供了基础。     

首钢京唐连铸机结晶器振动技术运用

首钢京唐2150mm连铸机结晶器振动采用了Siemens s7～400PLC作为基础自动化设备,以液压系统作为动力,通过控制伺服阀输出0—10mA的电流信号,实现结晶器按要求的振幅、频率和波形振动。结晶器的振动的作用一方面是为了促使润滑剂和保护渣填充到结晶器与坯壳间,形成润滑层,以减小结晶器与坯壳的摩擦阻力,减少拉裂;另一方面则使为了在铸坯表面形成振痕,使结晶器与坯壳间的气隙增大,降低了坯壳凝固生长速度、坯壳凝固组织中产生缺陷,从而提高铸坯质量,节省人力,为铸机的发展提供数据的支持。     

板坯连铸结晶器漏钢预报系统研发(一)结晶器内热状态的有限元分析

考虑铜板结构和铸坯凝固特性,以二者接触区域为纽带,建立温度场和应力场高度耦合的有限元分析模型,通过耦合计算,发现板坯在连铸结晶器中宽窄面方向上的坯壳表面温度、坯壳生长行为及界面气隙状态沿拉坯方向上的变化规律,为分析和解决铸坯在结晶器中产生的质量问题、设计或优化有漏钢预报测温热电偶布置提供了理论依据。     

新一代结晶器在线监控集成系统开发与应用

铸机拉速与铸坯质量的进一步提高强烈依赖于生产过程的在线监测和自动控制水平,不断对过程检测与控制方法提出新的要求。为适应和促进现代高效连铸技术的快速发展,先进结晶器过程监控技术的开发和应用是急需解决的核心问题。以高度的集成化、智能化和可视化为目标,本文综述了我们在结晶器监控技术研究方面的最新进展,开发的系统集成了结晶器传热、润滑和摩擦行为的实时监测和可视化等高端功能,对其中主要的方法和应用成效进行了简要阐述。     

板坯连铸结晶器热态调宽系统关键技术的理论研究

以实例设计了结晶器热态调宽系统。应用创新方法 TRIZ理论对当前调宽系统存在的漏钢问题进行了分析求解;并重点对系统的关键生产参数进行建模定量研究,推导出调宽速度和铸机拉速的定量计算公式;为结晶器热态调宽系统的安全使用提供了理论依据。     

含TiO2的保护渣在高温下生成TiN、Ti（CN）的研究

使用含TiO2较高的原料或人为地在保护渣中加入TiO2,可以降低结晶器内渣膜的传热能力,但是该类渣在现场长期使用后会出现连铸粘结和漏钢比例大幅上升的情况,造成这一问题的可能原因是该类保护渣在熔化过程中形成了TiC、Ti(C、N)等高熔点物质,从而引起粘结漏钢。本文通过热力学计算以及实验室研究证实了在含TiO2保护渣使用过程中生成TiC等高熔点物质的可能性。     

板坯扫描测温与三维动态配水的应用

介绍新开发的板坯扫描测温设备及三维动态配水的在线应用。扫描测温设备以ARM和FPGA为控制核心,控制比色红外测测温仪在板坯宽面实现往复运动,得到铸坯宽面的温度场分布情况。经过测温标定后三维动态配水能够准确计算出铸坯的表面温度。通过两者的结合使用,不仅仅降低浇钢过程中铸坯表面温度的波动,而且帮助工艺人员优化二次冷却工艺,为分析铸坯表面质量缺陷提供手段和依据数据。有利于钢厂提高铸坯质量。     

82B铸坯碳硫偏析和低倍缺陷控制的试验研究

通过现场试验和实验室分析相结合的方法,对不同连铸工艺条件下生产的82B铸坯的碳硫偏析和低倍缺陷进行了系统研究。结果表明:过热度、拉速和末搅拌3个影响铸坯偏析的因素随铸坯内部位置的变化和偏析元素种类的不同所起的作用大小不同。适当增加二冷强度可以有效地减轻铸坯的碳硫偏析特别是中心部位的碳硫偏析。二冷强度过高,二冷区存在喷水冷却不均匀的现象,导致铸坯内部产生中间裂纹。铸坯凝固末端使用电磁搅拌能够明显改善中心疏松和中心缩孔。     

本钢7号铸机汽车板生产稳态控制的研究及应用

本钢7号铸机是目前本钢最先进的现代化连铸机,主要以生产高级别汽车板和管线钢为主。由于是新设备、新工艺,生产初期浇注的稳定性不高,在生产汽车板时非稳态坯量比率较大,05板轧制合格率较低。通过一系列的技术攻关,7号铸机汽车板生产稳态控制水平得到了大幅度的提高,7号机汽车板生产现已达到了国内先进水平。     

连铸粘结漏钢成因机理分析

粘结漏钢是连铸过程中漏钢的主要形式,许多文献都尝试解释结晶器中的粘结现象。本文认为其成因应从整个结晶器包括物质流进出的平衡、拉坯过程中摩擦阻力的变化以及产生粘结的现象等各方面的因素来综合考虑。基于弄清整个结晶器的进出物流平衡来分析粘结形成原因,可为开发有效的漏钢预报系统提供有力的依据。