板坯粘结漏钢的原因分析及预防措施

粘结漏钢是板坯连铸中常见的漏钢形式,通过对重钢炼钢厂连铸机2010年12月至2012年3月漏钢事故进行归类分析,认为保护渣性能、液面波动、拉速频繁变化、浸入式水口偏流是造成粘结漏钢的主要原因。并提出相应的改进和预防措施,取得了良好的效果。     

板坯连铸漏钢原因分析

针对国内某钢厂连铸生产过程中的漏钢事故,分析了连铸板坯产生漏钢的原因。认为铸坯表面凹陷、保护渣性能不良、液面波动和操作不当是引起粘结漏钢的关键,并分析了液面波动和“重浇”产生的原因。     

连铸结晶器保护渣的应用与分析

介绍并分析济钢连铸使用的保护渣的理化性能，结合生产实际及对保护渣物理性能的研究，优化各项性能指标，选择与应用了高碱度、低熔点、低黏度、低凝固温度的预熔空心颗粒保护渣，使铸坯一次合格率达到98％以上，消除了由此造成的漏钢事故，满足生产工艺要求。     

合成高炉渣中TiO_2还原的发泡特性参数

测定了在不同条件下 ,合成高炉渣中TiO2 被碳还原时泡沫渣高度与时间的关系。由实验数据和改进的计算程序确定了该发泡过程的发泡特性参数 ,实现了对发泡过程进行定量描述。着重分析了初渣中TiC的含量和还原过程产生TiC对发泡过程的影响 ,确定了引起含高TiO2 渣在发泡时产生多次发泡的原因。     

合成高炉渣中TiO2还原的发泡特性参数

测定了在不同条件下，合成高炉渣中TiO2被碳还原时泡沫渣高度与时间的关系，由实验数据和改进的计算程序确定了该发泡过程的发泡特性参数，实现了对发泡过程进行定量描述，着重分析了初渣中TiC的含量和还原过程产生TiC对发泡过程的影响，确定了引起含高TiO2渣在发泡时产生多次发泡的原因。     

结晶器含钛无氟保护渣的粘度和熔化特性

以CaO-SiO2-TiO2渣系为基础配制了含钛无氟结晶器保护渣,为建立和优化配置规律,通过实验测定熔渣的粘度和熔点,研究了含钛无氟保护渣熔化特性与助熔剂、TiO2含量及二元碱度之间的关系。结果表明:B2O3和碱金属Na2O、Li2O均能有效降低粘度和熔点,其中以B2O3作用最为明显;TiO2含量为6%时,粘度和熔点均呈最小值。在4%~10%范围内,MgO可降低粘度,但会使熔点升高;含量<3%时,MnO可降低粘度,含量超过5%则会同时使粘度和熔点增加。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

小方坯9SiCr铸坯渣沟成因分析及改进措施

宣钢在生产高碳合金工具钢9SiCr过程中铸坯表面出现严重的渣沟缺陷,严重的还会导致渣沟漏钢问题。针对这些问题通过现场调研和数据分析,研究了钢种特性、钢水成分和连铸保护渣性能,得知钢中氢的质量分数高、连铸保护渣性能不匹配、连铸工艺匹配性存在问题是导致渣沟及渣沟漏钢产生的主要原因。通过将钢中氢的质量分数控制为0.000 17%~0.000 23%,将保护渣的碱度从0.83降低到0.71,并添加质量分数为0.8%的Li₂O,调整连铸工艺参数将浇铸温度控制为1 480~1 495 ℃、水口插入深度为100~120 mm和结晶器锥度为1.2%~1.5%/m,最终解决了9SiCr铸坯出现渣沟及渣沟漏钢的问题。     

板坯连铸粘结过程中粘结点和热点行为研究

粘结漏钢是高拉速下铸机易于发生的重大事故,由于对粘结后坯壳的凝固缺乏认识,生产中在遇到漏钢后常不采用降低拉速的做法,而是迅速停浇,这样不仅影响整个连铸过程的节奏,而且还造成物质上的更大损失。本文以一种粘结机理为基础,详细地讨论了粘结点与热点的概念,并通过计算阐述了通过降低拉速来处理漏钢事故(消除热点)是完全可行的。以某实际铸机及其振动参数为例,当拉速降低到0.4m/min,热点在出结晶器时其凝固坯壳厚度可能超过20mm,可以避免粘结漏钢事故带来的危险。     

板坯连铸结晶器漏钢预报系统的开发与实践

结晶器漏钢预报系统是结晶器过程监控的主要手段,可有效避免粘结漏钢等异常事故,对提高铸坯质量和实现高拉速连铸具有重要意义。针对板坯连铸过程,通过漏钢过程热电偶温度历史数据的分析,提出了一种粘结漏钢预报的新逻辑判断模型,并开发结晶器漏钢预报系统,在H炼钢厂进行了应用实践,结果显示,该系统对粘结漏钢报出率为100%,预报准确率为78.26%,误报频率为0.15%次/炉,达到了较好的漏钢预报性能。     

碱度和TiO2对连铸保护渣辐射传热特性的影响

在连铸过程中,保护渣对控制铸坯与结晶器之间的传热和润滑起着至关重要的作用,针对过渡族金属氧化物对远红外波段光的吸收特性,对不同碱度和不同TiO2含量的保护渣的辐射传热进行了研究。实验结果表明,随着碱度的增加保护渣的辐射传热减小;随着TiO2含量的增加,保护渣的辐射传热也减小。     

宽厚板坯连铸机漏钢原因浅析

针对某炼钢厂宽厚板坯连铸生产过程中的漏钢事故,分析了厚板连铸板坯产生漏钢的原因。现场生产实践表明,结晶器传热不均、保护渣性能不良、结晶器液面波动和操作不当等原因是引起漏钢的主要因素,并提出了有效预防漏钢的控制和改进措施,取得了良好效果。     

薄板坯连铸结晶器捞渣操作对漏钢的有效控制

根据邯钢CSP薄板坯流程及结晶器的特点,分析了结晶器渣条的存在对黏结漏钢、夹渣漏钢、纵裂漏钢等形式漏钢的影响机理。结合结晶器液面、热流、保护渣种类、结晶器上口火焰翻腾情况、钢包烧眼、漏钢预报报警情况等众多工艺生产因素对渣条形成情况进行判断分析,达到了对结晶器捞渣操作的精细控制,优化了结晶器内坯壳的润滑和传热条件,对降低漏钢率起到了显著的效果,使得CSP年漏钢率由0.07%降低到了0.03%。     

降低宽板坯连铸机的漏钢率

针对韶钢宽板坯连铸机在生产过程中黏结漏钢和卷渣漏钢发生率高的情况,从设备、工艺、操作等方面分析出影响漏钢的主要原因,并逐项采取优化改进措施,实施效果明显,漏钢率由0.12%降低到了0.02%左右。     

结晶器漏预报系统的原理分析

通过粘结漏钢产生的原因及粘结时坯壳的特征,对结晶器漏钢预报系统的原理进行分析,得出发生粘结漏钢必须满足三个必要条件及发生漏钢预报后铸坯出结晶器不漏钢应满足的条件.     

D—2渣在稀土处理钢上的应用

使用攀钢自行研制生产的D－2结晶器保护渣能够改善结晶器内的熔化状况，降低连铸机的漏钢率，还能提高铸坯表面质量，降低铸坯的表面清理率。     

碱度对含钴包晶钢保护渣传热性能的影响

使用热流密度低的缓冷型保护渣可缓解包晶钢浇铸过程中因包晶相变导致的表面纵裂纹产生。添加新型助熔剂氧化钴到包晶钢保护渣中,发现保护渣的热流密度下降,且热流密度最低加入量为2%。碱度也是影响保护渣传热性能的重要因素,通过改变含钴保护渣的碱度,研究碱度对含钴保护渣传热性能的影响,发现碱度越高越有利于降低保护渣传热性能,并且碱度也是通过改变含钴包晶钢保护渣的结晶度来影响保护渣的传热性能的。     

氢含量对304不锈钢连铸过程中传热的影响

对304不锈钢连铸过程中结晶器传热问题进行分析,结果显示氢含量是影响结晶器传热的因素。不同炉次类型的氢含量差异较大,304不锈钢中氢含量超过7.5×10-4%时,会影响连铸过程的传热;氢含量超过10×10-4%时,会出现连铸漏钢事故。计算结果显示,氢在304钢液中的饱和溶解度为27×10-4%,在固态钢中的溶解度在2×10-4%⁷×10-4%之间。由于304不锈钢在液态和固态下氢的溶解度不同,在连铸过程中,氢从钢液进入保护渣,影响保护渣的传热性能,从而影响结晶器传热。控制304不锈钢中氢含量在7×10-4%以下,氢含量不会影响连铸过程中结晶器传热。     

基于LabVIEW的连铸结晶器粘结漏钢预报系统

通过分析连铸结晶器漏钢的类型和预报原理,提出热电偶测温法与摩擦力法相结合的预报方法,并设计出基于LabVIEW的连铸结晶器粘结漏钢预报系统。结果表明,粘结漏钢是最常见的连铸结晶器漏钢事故,采用热电偶测温法和摩擦力法相结合的方法,能更及时准确的对粘结漏钢进行预报。     

邯钢CSP连铸机低漏钢率的生产实践

通过对邯钢CSP连铸机的漏钢形式及原因进行分析,提出了预防漏钢的措施。生产实践表明：合格的钢水质量、工艺设备参数的最优化、高质量的耐火材料及保护渣的采用以及严格的工艺操作是实现CSP连铸机低漏钢率的关键。