利用含钨废催化剂生产钨酸工艺实践

较为详细地阐述了利用含钨废催化剂生产钨酸的工艺流程、各工序反应原理及其操作实践、产品质量情况、原辅材料单耗等。实践证明 ,本工艺具有显著的经济效益和社会效益、环保效益     

钨酸生产工艺的改进

研究了用离子交换－铵钠复盐法代替经典的铰钠复盐法制取Ｈ＿２ＷＯ＿４的工艺，取消了辅助回收系统，提高了钨的回收率，也进一步提高了Ｈ＿２ＷＯ＿４的质量。     

郴州钨冶炼工程工艺流程选择与改进措施

介绍了郴州钨冶炼工程概况、工艺流程选择、钨冶炼工艺过程以及设计改进措施。     

钨酸生产工艺的改进

研究了用离子交换－铵钠复盐法代替经典铵钠复盐法制取Ｈ２ｗＯ４的工艺，取消了辅助回收系统，提高了钨回收率和产品质量。     

偏钨酸铵催化剂的研制和应用

本产品是以仲钨酸铵为原料,采用酸解醇析的工艺技术而研制出来的。本工艺是基于在有铵离子存在时,水合酸根离子和钨酸根阴离子发生聚合反应生成偏钨酸铵的原理而研制出来的。本产品具有活性强、选择性高、使用寿命长、水溶性好、活性组分在载体上分布均匀、比表面积大等特点。 本工技术稳定可靠、流程短、投资少、效益较高,具有较大实用价值。     

双极膜电渗析制备偏钨酸铵溶液的初步研究

提出了一种双极膜电渗析制备偏钨酸铵的新工艺并对该工艺进行了初步的试验研究。结果表明,双极膜电渗析能有效将钨酸铵溶液转化为偏钨酸铵溶液,过程运行稳定,电流效率达73.84%,每吨WO3直流电耗仅为864.3 kW·h,WO3直收率大于99.5%。新工艺直接采用工业钨酸铵溶液为原料,具有原料成本低、收率高,产品质量好和环境友好等特点。     

高纯钨酸铵溶液中活性炭深度除硫研究

采用活性炭吸附法研究了从APT氨溶所得钨酸铵溶液中除硫的工艺。探明了钨酸铵溶液硫浓度、pH值、吸附流速和柱高对活性炭吸附除硫的影响。考察了饱和活性炭的再生工艺和效果。     

高纯钨酸铵溶液中活性炭深度除钼研究

采用活性炭吸附法研究了从APT氨溶所得钨酸铵溶液中除钼的工艺。探明了钨酸铵溶液钼浓度、pH值、吸附流速和柱高对活性炭吸附除钼的影响。考察了饱和活性炭的再生工艺和效果。     

偏钨酸铵制备技术进展

概述了热降解法、离子交换法、电渗析法、纳滤法等典型的偏钨酸铵制备方法及其进展;在比较各种方法的工艺特点的基础上,指出了其应用范围,并对各种制备技术的研究进展进行了评述。     

偏钨酸铵的生产方法

本文论述了偏钨酸铵的各种性质及其独特用途,并对其制备原理进行了分析。重点评述了近年来偏钨酸铵的各种制备方法和设备的优缺点;认为以仲钨酸铵为原料的热降解法是目前最具竞争力的方法。     

宝钢COREX煤压块技术分析

 通过对比原料处理成本和技术可行性,得出粉煤压块是解决COREX炼铁工艺中粉煤再利用的最为便捷和有效的途径,并对宝钢COREX煤压块的工艺流程、工艺装备和成品质量进行了详细的介绍,总结了宝钢COREX煤压块的技术特点。认为宝钢COREX煤压块工艺切实可行,它有利于降低COREX炼铁工艺对原料煤的采购要求,拓宽原料来源,同时也为其他企业的粉料回收利用提供了新的思路和方法。     

日本转炉炼钢工艺的最新进展

叙述了日本转炉炼钢工艺的最新进展,对不同转炉炼钢工艺路线的渣量进行了比较,介绍了新日铁、JFE、神户制钢和住友金属等厂家各自开发的大型转炉冶炼新工艺流程,对比分析了日本各大钢铁厂转炉双联法的技术经济指标及其生产实绩。日本转炉炼钢新工艺的操作方式主要有双联法和双渣法两种,双联法比传统方法工序简化,转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,通常铁水磷含量可脱至0．010％,适于大批量、经济地生产纯净钢。指出日本的转炉炼钢工艺处于世界领先地位,解决了超低磷钢的生产难题。     

南非撒旦那钢厂COREX与DR联合流程中的MIDREX生产工艺

COREX-DR-电炉流程是具有竞争力的紧凑型钢铁冶金流程。系统介绍了南非SALDANHA钢厂COREX-DR联合流程中的MIDREX直接还原生产工艺,以及采用COREX-DR联合工艺的污染物排放情况。分析了2004～2005年MIDREX直接还原竖炉的生产指标。指出南非SALADANHA钢厂COREX-DR联合流程中的MIDREX工艺在经济上有优势,采用COREX-DR-电炉的联合工艺可以提供生产优质钢的经济路线,并满足日益增长的环保要求。     

氧化铝工业碳排放核算方法

氧化铝工业作为重要的原材料产业,其生产工艺主要为拜耳法、烧结法及拜耳—烧结联合法,工艺流程复杂,产业规模巨大,造成大量二氧化碳排放。分析了氧化铝工业碳排放核算现状,根据工艺生产过程中的具体物料衡算,以物料平衡核算法为主、排放因子核算法为辅,分别对拜耳法氧化铝生产工艺、烧结法氧化铝生产工艺,以及并联、串联、混联三种联合法氧化铝生产工艺进行了碳排放核算,明确了相关核算公式,并选取相关数据进行了实际核算。     

浮选作业优化控制系统目标函数的研究

基于浮选过程自动控制的特点与要求,根据总体控制方案,确定了浮选作业目标函数,并将总目标函数分解为各作业段的子目标函数,分别寻优,实时控制。这种方法简化了过程模型,适用于复杂的选别流程,可供其他选矿厂参考。     

熔融还原炼铁技术分析

分析了主要的熔融还原炼铁流程.COREX采用预还原竖炉+熔融气化炉的纯氧炼铁流程,已经工业化,但吨铁焦炭量维持在250 kg左右的水平,吨铁燃料比达到1 000 kg.FINEX采用多级流化床+热压块+熔融气化炉+煤气脱除CO:循环使用的纯氧炼铁流程,可直接处理粉矿,吨铁燃料比为800 ks左右,吨铁焦炭使用量在200kg左右,不过FINEX工艺复杂,效率低,仍在进行工业化试验.HISMELT试图采用一步法直接熔融还原粉矿,难度大,指标与预期相差较大,尚处在技术攻关阶段.可见,目前的熔融还原炼铁流程,离低能耗、低污染的炼铁目标相差甚远,最大的问题是预还原矿粉(球团)的低温还原性能差,提高铁矿的低温反应性能是熔融还原炼铁走向成功、高效、环保的关键所在.     

熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨

 熔融还原炼铁工艺是非高炉炼铁的重要工艺,也是未来炼铁工艺的重要研发方向,目前投入商业化生产的熔融还原炼铁工艺主要有COREX、FINEX、HIsmelt工艺。为了更及时地了解熔融还原炼铁工艺的最新技术动态,有针对性地选择熔融还原炼铁工艺路线,根据近年来对上述3种主要熔融还原炼铁工艺的技术追踪和研究,阐述了中国在引进、消化COREX工艺过程中,在原燃料优化、解决预还原竖炉黏结问题以及工艺控制系统优化取得的技术进步。介绍了韩国浦项公司FINEX工艺在预还原流化床大型化、降低流化床系统高度、能源高效利用等方面的最新技术成果。并对中国引进HIsmelt熔融还原炼铁工艺后,对HIsmelt工艺未来的技术发展方向提出建议和展望。最后,从原燃料条件、炼铁-炼钢工艺路线、产品质量等方面,对如何选择熔融还原炼铁工艺路线提出建议。     

转炉煤气半干法除尘系统工艺

介绍了一种新的转炉煤气净化工艺——半干法除尘系统。以实际生产中120 t转炉为例,将半干法除尘工艺与传统的湿法除尘工艺、干法除尘工艺进行了详细的经济效益比较,得出结论:半干法除尘工艺是一项值得大力推广的切实可行的技术。     

Study on Austenite Grain Growth Law of Ultra-High Strength Hot-Stamped 22MnB5 Steel During Thin Slab Casting and Rolling Process

Clarifying the austenite grain growth law in the thin slab casting and rolling (TSCR) process can provide theoretical guidance for the control of austenite grain in the slab. Starting with the austenite nucleation during solidification process, the growth law of austenite grains is methodically studied throughout the TSCR continuous casting and soaking process. The results show that the austenite growth is not interrupted during the TSCR continuous casting and soaking process. The austenite grain growth in the continuous casting process accounts for more than 70% of the total growth. The growth rate of austenite in the continuous casting cooling process is always faster than that when reheated to this temperature. Compared with the holding temperature and holding time, the final size of austenite grains in the TSCR process slab is most affected by the continuous casting cooling rate. In addition, compared with the traditional process, the growth rate of austenite in TSCR process is faster at the end of soaking.     

Comprehensive analysis on material and exergy balances of oxygen blast furnace

The OBF process is widely studied as an alternative ironmaking process, due to the social pressure of energy and environment at present. A comprehensive mathematical model of the OBF process is established, which is based on material and exergy balances. The process parameters of the OBF with different oxygen enriched blast were calculated through the model. The calculation results demonstrated that the material balance of carbon input in the OBF process decreased by 6.7% (OBF-I) and 22.4% (OBF-II) compared to the TBF process. Also, the industrial oxygen consumption increased from 185.88?m³ (OBF-I) to 228.32 m³ (OBF-II). The exergy output and the total exergy loss of the OBF-I process decreased by 1.5% and 5.6%, respectively, and those in the OBF-II process decreased by 16.60% and 30.81%. Due to the exergy indices in OBF-II process all improved, the OBF-II process was a significantly efficient ironmaking process compared to the TBF.