湿式半自磨机衬板的改进

我公司选矿设计能力年产33万t原矿，分两个相同系列，单系列采用1台MZSФ4000×1400湿式半自磨机与FX-350旋流器组成一段闭路磨矿流程，投产后一个月即达到设计．生产能力1000t／d，磨矿细度-200目达到58％以上，铁精矿品位达到65％以上，基本满足市场铁精矿质量要求，但运行两个月后，固定筒体衬板扁头螺栓M36×140接二连三断裂，筒体外部断裂螺栓及螺母在断裂后激射而出，力量极大，十分危险，严重影响安全生产，经停车检查，自磨机格子板，端衬板磨损较轻，而筒体衬板提升条部分磨损较为严重，螺栓崩断原因是由于筒体衬板在钢球及矿石的冲击下，严重起拱变形，致使螺栓崩断，经统计此时两台自磨机正常运转l308h，处理矿量49050t。     

半自磨机及球磨机衬板结构的改进

针对青海某金矿磨矿系统生产过程中半自磨机及球磨机衬板磨损严重,磨机负荷增加,导致磨矿效率下降、设备运转率低、加大了生产成本等问题,通过对半自磨机衬板磨损的分析,结构改造,升条高度由原设计的150、80 mm提高至170、100 mm,衬板平板部位厚度由原设计70 mm减薄至60 mm,衬板提升条采用非对称锥面设计方案;将溢流型球磨机筒体衬板单波峰设计改进为双波峰的设计结构,将原设计为两段分割结构的端衬板,改进为三段分割结构,提高了球磨机的磨矿能力。最终实现半自磨机和球磨机衬板使用寿命分别提高了1 500 h和2 200 h,生产能力提高了50%。磨矿系统电能能耗下降12. 34 (kW·h)/t、钢耗下降0. 3 kg/t。     

梅山铁矿精确化磨矿工业试验研究

为了提高磨矿均匀性和降低磨矿过程成本, 梅山铁矿选矿厂在四系列进行了精确化磨矿工业试验。结果表明, 与应用前相比, 二段分级溢流产品中平均粒度加粗10%;合格粒级含量提高1.82个百分点, 提高幅度为2.35%;-10 μm粒级含量降低了1.05个百分点, 降低幅度为6.91%。磁选尾矿中-10 μm粒级含量下降15.56个百分点, 降低幅度25.52%;平均粒度加粗0.06 mm, 加粗幅度150%。同时磨机功耗下降1.68 kWh/t, 钢球单耗下降0.1 kg/t, 磨机噪音下降2~6 dB, 磨矿矿浆温度降低0.5~2 ℃, 一段磨磨机衬板使用寿命估计可延长6个月, 二段磨磨机衬板使用寿命可延长1年以上, 折合降低磨矿成本1.70元/t, 取得了非常显著的节能降耗效果。四系列研究成果已经在其他系列同类型磨矿作业中推广应用。     

磨矿介质对磨机衬板冲击力的模拟计算

为优化磨机衬板设计，本文根据磨矿介质对磨机衬板的冲击特点，自行研制了冲击力测定装置，并试验获得了冲击力与冲击动能的关系模型。根据磨机内介质运动形态的有关理论，模拟计算磨矿介质对衬板冲击速度的大小、方向及冲击位置等。根据研究结果，当已知磨机规格和磨矿操作条件时，可模拟计算磨矿介质对磨机衬板的冲击力大小，这一计算结果可用于指导定量设计衬板材料和结构的适宜强度。     

大型半自磨机衬板及格子板改造

针对陕西久盛矿业投资管理有限公司东沟选矿厂SAB磨矿系统生产过程中存在的半自磨机衬板磨损严重、磨机负荷逐步增加、半自磨机与球磨机负荷匹配严重失调,导致磨矿效率下降等问题,通过对半自磨机筒体衬板改进及排矿格子板开放顽石排放口等改造,磨机负荷得到合理匹配,半自磨机的处理能力由120 t/h提高到160 t/h,筒体衬板使用寿命也大幅度提高。     

磨矿分级作业提效降耗技术改造与应用实践

影响磨矿效率和磨矿能耗的因素较多。磨矿分级效果如何，直接影响到选别指标。南京栖霞山铅锌矿针对磨矿分级存在的设备老、能耗高、效率低等问题，在磨机大型化应用, 磨矿自动控制、橡胶衬板与磁性衬板合理匹配等方面不断探索实践，彻底改变了磨矿、分级效率。使溢流细度-74 μm含量由73.28﹪提高到 80.65﹪；球磨效率提高了0.16 t/（m3·h）；分级效率提高16.9个百分点，降低了磨矿作业综合能耗2.2 kw.h/t，取得了显著成效。     

单段半自磨与半自磨+球磨流程的兼容设计和关键因素分析

针对单段半自磨流程在国内应用较少与经验不足等问题，以巴西某金矿项目为例，结合项目前期采用单段半自磨流程，后期采用半自磨+球磨流程达到产能翻倍的特点和要求，系统分析了影响单段半自磨流程的选型设计、运行工况和磨矿性能的4个关键因素，重点讨论单段半自磨流程设计的关注点和解决措施，为项目达产达标提供可靠保证，也为广大工程技术设计人员提供参考。     

基于离散元法的半自磨机磨矿过程的仿真研究

通过离散元软件EDEM建立了半自磨机仿真试验模型,并对其磨矿过程进行了模拟,分析了不同转速、衬板个数及衬板高度对半自磨机有效功率的影响。结果表明,随着转速率和衬板的增加,半自磨机的有效功率成线性增加;不同衬板高度对半自磨机有效功率的影响不同;随着L/H的变化,半自磨机的有效功率不断变化,在L/H=5左右,半自磨机的有效功率趋于最大值。可为半自磨机运行参数的选择提供一定的参考依据。     

超临速磨机磨矿动力学研究

介绍超临速磨机结构构造，研究超临速磨机的磨矿动力学。超临速磨机主要由磨机简体、支承机构、传动机构、给(排)矿机构和导向机构等组成。超临速磨机的磨矿动力学方程通式为R(t)=100exp[-(α0 α1d^x1)t^(c0^ c1^lnd]。随超临速磨机转速增大，磨矿速度迅速增加。随磨矿时间延长，磨矿速度减小。     

半自磨机筒体衬板结构的模拟优化研究

在磨矿工艺中,半自磨机筒体衬板的结构型式对磨机效率与矿山开采成本有着重要的影响.采用离散元模拟方法,研究了半自磨机筒体衬板排数对磨机效率的影响,得到了半自磨机筒体衬板周向排数的设计方法;分析了半自磨机不同仓位筒体衬板的使用工况与磨损规律,设计出了沿筒体长度方向上变截面的筒体衬板结构,有效延长了衬板寿命;通过分析筒体衬板面角对磨机生产效率与衬板寿命的影响,设计出了变面角筒体衬板结构,兼顾了磨机效率与衬板寿命两个重要使用指标.     

棒磨山铁矿二段磨机采用磁性衬板的实践

棒磨山铁矿磨选车间二段磨机一直使用普通锰钢衬板，该类衬板存在使用寿命短（一般不足两年）、作业率低，拆装占用长等缺点。为改变这种状况，磨选车间于2001年9月至2002年3月，在二段磨机更换安装了磁选衬板，通过考察发现，该衬板具有节电，省球，提高磨矿效果等优点，一年能创造经济效益96．2万元。     

立磨机磨矿机理研究

本文分析了立磨机内磨矿介质的运动状态,分别讨论了磨矿介质在两个磨矿区域产生的不同磨剥作用,分析结果表明增大螺旋叶片直径和转速,减小螺旋升角有助于提高立磨机磨矿效率,但是为了能使立磨机磨矿效率最大化的同时降低磨矿能耗,必须综合考虑各种磨矿因素才能确定合理的结构参数和运行参数。     

橡胶衬里在ф3600×4000球磨机上的应用

我厂磨矿为三段湿式磨矿,一段采用棒磨机,二、三段采用球磨机。球磨机规格φ3600×4000mm,其主要易损件衬板一直采用锰钢(ZG13Mn)。生产实际表明高锰钢衬板存在以下几个问题:①消耗优质高锰钢数最大。据统计每年平均消耗达1112.378t,每生产1t铁精矿消耗0.61kg;②成本高。根据投产以来平均计算,每生产1t铁精矿衬板计划消耗成本0.90元,1984年实际消耗1.03元。1983年仅     

MQY5.03×8.5溢流型球磨机衬板的改进

<正>北方铜业铜矿峪选矿厂设计的磨矿分级系统,其生产能力为600万t/a,原矿硬度HV13～14,采用一段闭路,配置3台MQY5.03×8.5型溢流型球磨机和3台7-?660型水力旋流器,球磨机入磨粒度为-10 mm占92%,旋流器溢流浓度为36%,细度为-0.074 mm占为68%～70%。该系统自投产以来各项生产指标均符合要求,运行状态良好,但球磨机衬板在使用6个月后出现了     

梅山铁矿选厂球磨机用中碳铬衬板效果显著

上海梅山冶金公司铁矿选矿厂年处理原矿160多万吨,有3个系列、规格为φ2.7×3.6(二段磨矿)高锰钢衬板的球磨机在生产。由于入磨原矿均为经过重、磁选后的铁精矿,其硬度大,球磨机衬板消耗量也大,每副衬板只能用2200～2400h。据统计,1988年共耗衬板近400t,吨矿单耗达0.35kg左右,而且更换一次衬板需化费一个星期时间,劳动强度又大,还影响设备作业率。     

搅拌磨机在弓长岭选矿厂细磨作业中的应用

针对弓长岭选矿厂再磨球磨机磨矿效率低、能耗大等问题开展了陶瓷球专用搅拌磨机代替球磨机的工业试验。试验结果表明，搅拌磨机磨矿粒度更细，排矿中-0043 mm含量比球磨机提高721个百分点；磨机电耗成本下降5026%，介质球添加量下降936%，介质成本下降5561%；单系列搅拌磨机比球磨机年节省磨矿成本18021万元。搅拌磨机磨矿效率较球磨机大幅提高，磨机利用系数从0465 1 t/（h·m3）提高到1042 3 t/（h·m3），搅拌磨机与球磨机相比具有明显的经济效益。     

芬兰Outogenius碎磨回路的研究

自磨机的设计是困难的, 这是因其磨矿介质的可变性；当半自磨机或非自磨机中使用钢球或钢棒时，计算结果可靠得多，显然是因介质的特性是恒定的或可预测的。但当磨矿介质和给料完全相同时，给矿物理特性的变化使设计问题增多，特别是在第一段自磨机的情况下尤其如此。然而，芬兰奥托昆普公司的研究人员经过多年的全规模自磨生产磨机的研究之后，为研究矿石对“Ｏｕｔｏｇｅｎｉｕｓ＂碎磨回路的适应性，采用“反向”研究的方法，正在     

攀钢密地选矿厂磨矿分级－旋流筛－磁选－高频振动细筛－磁选工艺的初步实践

本文针对密地选矿厂球磨机处理量下降，从原矿性质变化着手，进行了磨矿分级工艺流程的探讨．初步实践表明，采用磨矿分级－旋流筛－磁选－高频振动细筛－磁选工艺流程，球磨机处理量平均提高１７．９１ｔ／台·ｈ，铁精矿品位可保证在５１．５０％以上．目前已推广了２个系列采用该流程．     

球磨机进、出料口密封改造

我矿选厂始建于1969年,设计规模为年处理原矿石150万t,经过三十几年的快速发展,目前已形成处理原矿石280万t／a、生产铁精矿120万t／a的规模。两段磨矿共有2736溢流型球磨机6台．球磨机处理量达到3．04t／m^3台时、作业率在97％以上,才能满足正常生产,其中任一台球磨机出现故障时,直接影响铁精矿的质量和产量。因此．提高球磨机可开动率、降低其故障是管理球磨机的核心与重点工作。     

提高梅山铁矿磨矿产品粒度均匀性的试验研究

梅山铁矿选矿厂针对其磨矿产品粒度分布存在的“两头多、中间少”现象,联合江西理工大学开展了优化磨矿参数,提高磨矿产品粒度均匀性的实验室试验和工业试验。工业试验在梅山铁矿选矿厂4#系列进行,历时6个月。其间根据实验室试验和流程考察结果,结合现场生产经验,对钢球大小和配比、介质充填率、磨矿浓度、返砂比、分级溢流浓度等磨矿参数进行了全面优化。磨矿参数优化后,4#系列最终磨矿产品（二段分级溢流）在保证细度为-0.076 mm占70%左右的情况下,300~10 μm合格粒级的产率增加了18.05个百分点,-10 μm过粉碎粒级的产率减少了1.60个百分点。进一步在实验室条件下对优化后4#系列的二段分级溢流和未优化3#系列的二段分级溢流进行分选效果对比,结果表明,前者所获铁精矿的产率和铁回收率分别高出9.54和6.60个百分点。此外,磨矿参数优化后,4#系列的钢球消耗、磨矿能耗、磨机中矿浆温度以及磨机噪音均得到了不同程度的降低。综上所述,4#系列的磨矿参数优化成果应在梅山铁矿选矿厂全面推广。