塑件脱模力的计算

阐述了无底和有底的圆筒形塑件、矩形塑件的脱模力计算方法，探讨了目前脱模力计算中存在的错误，从理论上解决了脱模力计算的问题。     

脱模力计算公式的讨论

脱模力计算公式的讨论广州轻工业学校（广东广州５１０３００）温志远塑料注射模的脱模力计算是设计脱模机构的理论依据,不少资料对脱模力计算公式进行了推导,虽然其研究对象都是有一定脱模斜度的锥型芯,但是所推导的结果往往不同。成都科技大学、北京化工学院、天津轻...     

压力铸造中抽芯力的探讨

压力铸造中的包紧力有各种计算方法,但是有一个共同的特点,都是以挤压应力当作单位面积的包紧力,挤压应力是一个定数,所以包紧力和抽芯力与被铸件包紧型芯的面积成正比。 从生产实际中发现抽芯力大小并不是和包紧面积成正比。有时计算出的抽芯力小,脱模困难。有时计算的抽芯力大,脱模容易。各种计算公式和生产实践不完全相符,有必要进行讨论。     

液态模锻抽芯力形成分析及抽芯力理论公式推导

在液态模锻成形孔形件时,通过对液态金属在凝固前后对型芯的作用产生包紧力进行分析;充分考虑可能影响抽拔力的因素,建立力学模型,分别推导出圆形和正多边形截面孔的型芯抽拔力计算公式。它们基本反映了液态模锻成形的特点,以及影响抽拔力的比压、拔模斜度、壁厚和涂料等主要因素。公式不仅适用于液态模锻,也适合金属型铸造和压铸、低压铸造。     

带内螺纹的饮水瓶盖注射模设计

对饮水瓶盖的结构进行了分析，采用1模2腔三板模成型塑件，塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模，脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转，内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证：模具脱模机构运行稳定，成型的塑件合格率高，内螺纹没有损坏。     

高熔点合金液态挤压成形抽芯力的计算

高熔点合金液态挤压时所需要的最小抽芯力实际上等于型芯与工件接触表面的最大静摩擦力.在研究抽芯时工件和型芯接触表面发生的物理、几何变化的基础上,得到3种不同情况下抽芯力的计算模型和方法.同时研究了抽芯温度、工件屈服强度、涂层参数、表面粗糙度等之间的关系.通过生产实践证明该计算模型是可行的和有效的,具有较好的工程价值.     

内螺纹塑料盖模具设计

针对塑料盖内螺纹脱模困难的问题，采用齿轮带动螺纹型芯旋转的方式实现其自动脱模；为了防止螺纹型芯旋转时与推件板发生摩擦导致螺纹型芯磨损，在推件板上安装弹簧，当螺纹型芯旋转时弹簧将推件板与螺纹型芯分开；在推件板上安装限位机构，使推件板与动模板分开的距离小于螺纹的长度，避免出现螺纹损伤的现象。     

T型槽内抽芯式注射模设计

针对塑件内滑槽结构在注射成型时如何脱模为研究对象，设计的模具结构采用T型槽内型芯上下运动，通过T型槽侧面斜面力的转换使侧面滑块进行内缩运动，完成成型塑件的内滑槽脱模。模具T型槽内抽芯式滑块结构设计巧妙、紧凑、动作稳定，成型的塑件满足性能需求。     

杯形件液态模锻脱模力的试验研究

通过正交试验，研究了比压、壁厚、冲头斜度和涂料对杯形件液态模锻脱模力的影响，给出了影响的主次顺序以及试验曲线，为杯形件液态模锻模具设计提供了依据。     

压铸模技术(十二)

<正> 六、压铸模的设计(七) (8)脱模机构 塑料注射模的脱模机构是从压铸模的脱模机构移植来的,因此其结构大体相同;只不过压铸模中铸件对型芯的包紧力大,因此在强度上要高于塑料注射模。     

如何制造塑料注射模具(九)

12.1.4 圆锥形套管用斜度很小圆锥形套管的平均直径(图277所示),按圆柱形套管的相同方法即可计算其接触压力P_A。图281所示是随角度的增大,脱模力的降低状况。这是对应于斜角的圆锥形套管和圆柱形套管脱模力的比值。若斜角为一常数,则摩擦系数μ降低后,脱模力不成比例地减小。带锥形是降低脱模力的重要因素,但也需保证在短矩离上塑件与型芯之间的粘滞(偶然危险性很小,因只要求有很小的能量)。     

帘珠自动机导流片注射模设计

设计了1副浮顶式侧抽芯注射模用于帘珠自动机导流片的自动化生产,浇注系统使用侧浇口+普通流道,采用复合式脱模机构实现其脱模,脱模机构由浮动型芯顶出机构及其上方的侧面顶出机构构成,推板先将浮动型芯与侧面顶出机构顶出,再通过液压缸活塞杆驱动侧面型芯从浮动型芯上按侧面方向顶出,最后依靠外部吹气系统从侧面型芯将塑件吹落,保证塑件的自动化注射成型生产。     

螺纹盖注射模设计

分析了螺纹盖的成型特点，设计了螺纹盖注射模具。螺纹部分成型是关键环节，介绍了模具的分型机构和脱模方式，采用齿轮型芯，用齿轮传动来带动齿轮型芯转动实现分型，通过螺纹传动来脱模，同时，解决了1模多腔的难点，简化了模具结构，具有一定的推广价值。     

内环槽型芯脱模装置

为了实现内环槽PVC管件注射模中内环槽型芯的脱模 ,采用带径向滑块的剖分式内环槽型芯结构 ,运用盘形凸轮副机构原理 ,设计了一种新型的液压内抽芯脱模装置。     

螺纹塑件的自动脱模

<正> 一 概述 螺纹塑件自动脱模应达到的目的:一、螺纹型芯、型环无须手工旋卸;二、多螺纹型芯、型环能同时自动脱纹。 本文介绍利用开模动力,实现螺纹塑件自动脱模的原理和方法,重点说明偏心传动脱模机构及自动脱模的应用实例。     

注射模推板机构的改进及精密定位

<正> 1 推板机构的改进 注射模具脱模结构中广泛地采用推板脱模机构。其主要优点为脱模力大,制品无须出痕迹等。目前国内大都采用如图1所示的结构,即在推板和型芯配合部位推板型孔焊铜或加镶铜套,以达到减少磨损的目的。但这一措施只是对推板进行了局部的改善,并     

一种内外螺纹不同螺距同时脱模的结构

<正> 有时为了塑件结构的需要,在同一塑件上有不同螺距的内外螺纹,这种塑件结构,过去采用外螺纹在模具内脱模,内螺纹型芯采用嵌件式,脱模时螺纹型芯随塑件一起被顶出,在模外旋下型芯,这种结构劳动强     

二次脱模压铸模具设计

运用公式对气缸前盖压铸模型芯成形部位进行推出力计算,并分析受推面设置的局限性,采用特殊的二次脱模设计,使铸件在推出时的开裂及变形现象得到有效解决。详细介绍了有利推出铸件的二次脱模压铸模具设计方法及应用过程,它是有效提高铸件质量的方法之一。     

内螺纹盖注射模脱模机构优化设计

分析了内螺纹盖的工艺特点,阐述了优化后注射模模内旋转脱模机构的工作原理。通过对模具结构进行优化,即采用塑件旋转脱模而模具螺纹型芯轴不转动的反向设计,降低脱模机构被烧伤损坏的概率;优化了脱模机构关键成型零件抱轴式的轴承组合,提高了脱模动作的同轴度;优化了螺纹型芯轴的冷却循环系统,降低了成型零件的温差形变及发热磨损。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。     

倒锥脱模结构及其计算

介绍一种简便可靠的倒锥脱模结构,并对其可靠性提出比较详细的理论分析和有关脱模力的计算方法。