B0326-II双主轴走心车铣中心小型复合轴零件加工技术研究

介绍B0326-Ⅱ双主轴走心车铣中心在加工小型化、大批量、高复合轴类零件方面的独特优势,对小型复合轴零件技术要求、加工工艺、产品调试过程、试加工问题分析等方面进行了深入的研究,为双主轴走心车铣中心的推广应用和同类零件加工提供参考。     

数控车铣加工中心C轴编程方法

车铣复合加工是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来实现对工件的切削加工,使工件在形状精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面达到使用要求的一种先进切削加工方法。车铣复合加工不是单纯的将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上,而是利用车铣合成运动来完成各类表面的加工,是在当今数控技术得到较大发展的条件下产生的一种新的切削理论和切削技术。掌握车铣复合加工中心手工编程技术成为关键,本文介绍数控车铣加工中心的功能、特点和使用C轴功能加工六边形零件及端面圆弧槽及钻孔加工方法。     

车铣加工UG-CAM制造技术研究与应用

应用TCL（Tool Command Language）开发了车铣加工中心BUNMOTECS192FT后处理模块,实现了该机床刀具中心点B轴随动的高级功能,利用UG～CAM数控编程技术,使用平头立铣刀,在车铣加工中心进行C、X、y轴联动,完成了零件曲面加工刀轨设计,解决了T型铣刀加工曲面环槽干涉问题,通过将平头立铣刀轴与曲面法线倾斜一定角度,避开平头立铣刀底齿中心切削,达到零件精度要求。     

微细切削加工表面质量的研究综述

随着微小型零件的广泛使用,对精度和表面质量的要求越来越高,必须进一步解决微细加工中表面粗糙度差、微细毛刺等加工缺陷,提高表面的加工质量。因此,微细切削加工的表面质量受到国内外越来越多学者的关注,并成为研究的重点和热点。综述了微细切削加工中表面质量的研究成果以及研究现状,并进行了分类和总结。首先介绍了微细切削加工的背景和意义,综述了微细切削加工的特点,对微细切削加工表面质量按照表面粗糙度、表面残余应力、表面加工硬化、微细毛刺进行了分类讨论。然后,将微细切削加工工艺分为微细车削、微细铣削、微细车铣、微磨削工艺四个方面展开论述,综述了微细切削加工工艺中对表面质量的试验方法和科研成果,归纳了影响表面质量的相关因素,包括切削要素、刀具要素以及其他的辅助因素等,并总结出影响表面质量的加工规律。最后,对微细切削加工表面质量进行总结,提出一些改善加工表面质量的方式方法以及相关建议。     

微小型零件的微细切削加工工艺研究

文章研究了微小型零件的微细切削加工工艺,微细切削加工微小型零件具有较大的工艺和成本优势,适应微小型零件产品批量化、加工柔性化、材料多样化的发展趋势.微小型零件按照加工工艺特征大致可分为微小型轴类、三维结构件、板类和齿轮类零件,总结和分析了上述零件的工艺特征和加工方式,介绍了微小型加工机床和刀具的选用原则,包括如何合理选择微细切削刀具的材料、特征尺寸和结构.微小型零件必须根据机床功能和零件自身结构特点确定装夹方式,并进行准确定位.最后,归纳和总结了微小型零件进行微细切削数控加工工艺设计时应遵循的原则,并进行了详细论述.微细切削加工中,采用合理的数控加工工艺和走刀路线,可以实现微小型零件的精确、高效加工,适应批量化的产品需求.     

车铣加工技术研究现状及展望

从表面形貌和粗糙度、切屑形貌和切削动力学等方面对车铣加工技术的研究现状进行详细论述,分析已有的车铣加工技术研究存在的主要问题,提出进一步提高车铣加工技术潜能的研究构想,为提高车铣加工的加工质量、加工效率和降低生产成本提供了参考。     

Al/SiC材料螺旋铣孔铣削力实验研究

螺旋铣孔具有铣削力小、加工质量好、加工效率高的优点。Al/SiC是典型难加工材料,铣削过程中铣削力和转矩大。铣削力和转矩大会造成刀具及其工件严重变形,铣削力和转矩在很大程度上也会影响零件表面质量和使用性能。应用螺旋铣孔技术加工Al/SiC材料孔,研究了切削速度和进给率对铣削力和转矩的影响规律。实验结果表明切削速度和进给率对铣削力和转矩有重要影响。铣削力和转矩随切削速度增大先增大后减小。铣削力和转矩随进给率增加而增加。并从切屑几何形状、加工硬化、热软化、材料微观结构方面分析了铣削力随切削参数的变化规律。从铣削力和加工效率方面考虑实际生产中可以增加切削速度,适当降低进给率,为实际生产过程提供指导。     

封闭圆柱凸轮槽车铣加工与沿曲面曲率进刀方法研究

分析封闭圆柱凸轮槽结构,设计出专用夹具,实现零件在车铣复合机床上的快速装夹定位;使用UG NX4.0多轴加工功能编制出适合车铣复合加工机床的加工程序,提高了同类型凸轮零件的加工效率。提出沿曲面曲率进刀方法,解决了加工过程中因常规圆弧等进退刀方式引起的封闭圆柱凸轮槽内两侧面接刀痕的问题。经实际加工验证,采用该方法大大提高了零件的加工质量,降低了次品率。     

微细钻铣刀具表面涂层制备及应用研究进展(Ⅱ)

随着产品高度集成小型化,切削尺寸逐渐减小,微切削技术受到了国内外越来越多的关注。本文从印制电路板、钛合金、铝合金、镍基合金、淬硬钢等难加工材料出发,综述了各种难加工材料微细钻铣加工存在的难题。从切削力、刀具磨损、表面粗糙度、微细毛刺、表面加工硬化等方面进行讨论,介绍了针对难加工材料微细钻铣削常用的涂层种类,归纳了影响涂层微钻铣刀切削质量的相关因素,包括材料粘附性、切削力波动、磨粒磨损等。总结了各种难加工材料适用的微细钻铣刀具涂层,并提出一些改善涂层微钻铣刀具切削质量的方法及建议。综合经济性、材料加工适应性原则,开发出最佳涂层微细钻铣刀具,不断地提高微切削的质量,对微小零部件、微电子产品的发展具有重要意义。     

微细铣削不锈钢310S表面完整性试验研究

目的揭示微细铣削下的切削深度ap、进给量f、切削速度v对不锈钢310S表面完整性的影响规律,为优化不锈钢310S的切削工艺提供参考。方法基于响应曲面方法,采用涂层硬质合金微直径铣刀,对不锈钢310S进行了铣削加工试验,对表面粗糙度、表面形貌和显微硬度的数据和信息进行采集并分析,进行多元非线性回归,建立了表面粗糙度Ra与切削参数之间的映射关系,对多元回归方程进行了显著性检验。结果得到切削参数ap、v、f显著度分别为0.099、0.620、0.011。基于曲面响应法的试验数据及数学模型,直观地绘制了ap、v、f对表面粗糙度Ra、表面形貌和显微硬度的影响规律图。结论在一定的切削加工参数范围内,进给量f对微细铣削不锈钢310S表面粗糙度Ra的影响最显著,其次是切削深度ap,切削速度v的影响最小。表面留有摆线状加工痕迹,顺铣侧的残留物分布多于逆铣侧。切削深度ap对310S试件表层显微硬度的影响最显著,其次是切削速度v。减小进给量f是降低不锈钢310S表面粗糙度的有效加工方法。     

硬铝材料的微小零件切削加工

微小型轴类零件是微小型机械系统中最为常用的零件，其加工过程的可行性和可靠性研究是切削加工技术中非常重要的内容。试验结果表明，应用车削技术加工硬铝材料的微小型轴类零件是一种有效的办法，但还有一些问题值得研究。     

双电主轴双刀车削车铣复合中心的切削振动特征分析

由于车铣复合中心对细长轴的车削加工方法采用的是双电主轴夹持,双刀对置车削.通过对车铣复合中心的切削测试,得出车锐复合中心双电主轴的旋转特性,单刀车削加工特征以及双刀对置加工特性.测试加工状态下的刀具和工件的振动特性,为加工参数的确定以及机床精度的调整和改善提供参考.     

内置式MQL喷射特性对车削GCr15轴承钢的影响

微量润滑(MQL,Minimum Quantity Lubrication)加工作为绿色切削技术,其应用逐渐广泛。相对于外置式MQL,内置式MQL具有渗透性好、切屑影响小、效率高等特点。为了寻求出内置式MQL的喷射特性对加工的影响规律,开发了车削内置式MQL系统,设计了四因素三水平的正交实验。以切削力和表面粗糙度为评价指标,切削液流量、空气流量、可生物降解润滑油及切削速度为变量,沿后刀面喷射,进行了车削GCr15轴承钢的正交实验,分析了喷射参数对加工的影响规律,并得到了优化的喷射参数,对机械加工工程应用具有参考意义。     

Influence of the cutting edge rounding on the chip formation process: Part 1. Investigation of material flow, process forces, and cutting temperature

In order to meet the ever-increasing demand for high quality and low cost products, machining processes with geometrically defined cutting edges such as high speed cutting, or hard turning are being used. Due to the fact that cutting is accomplished through a physical interaction between the cutting edge and the workpiece, the characteristics of the cutting edge itself play a key role in influencing the machining process, which determines the product quality and the tool life. As a result, cutting edge design has attracted the focus of many researchers, and crucial improvements have been achieved. Rounded cutting edges have been found to improve the tool life, and the product quality. However, to better understand the impact of prepared cutting edges on the aspects of the machining processes, and to produce tailored cutting edges for specific load profiles, further investigation on the influence of the cutting edge design on the machining processes needs to be carried out. In this study, the effect of symmetrically and asymmetrically rounded cutting edge on the material in the vicinity of the cutting edge has been investigated using finite element simulation techniques. The results obtained from this investigation show that process forces and material flow under the flank face are mainly influenced by the micro-geometry S_??. However, the magnitude and the location of maximum nodal temperature are influenced by S_?? as well as S_??.     

PCBN刀具硬态车削的磨损机制研究

PCBN刀具用于高速切削、硬态切削、干切削以及加工自动化和难加工材料等先进切削工艺时显示出了卓越的性能,为了推动PCBN刀具在我国的推广使用,充分发挥PCBN刀具的潜能,有必要对PCBN刀具切削过程中的行为规律进行研究。目前国内外已经有很多这方面的研究报道,本文旨在对前人已进行的工作进行一个系统的总结,以期能得到PCBN硬态车削时的主要的磨损机制。     

Machinability analysis in turning tungsten–copper composite for application in EDM electrodes

Electro-discharge machining (EDM) is widely used in tooling industry, where it is applied on materials, which are too hard to be machined with conventional techniques. The tungsten–copper is broadly used as an EDM electrode for machining of die steel and tungsten carbide workpieces. As, tungsten–copper electrode is more costly than conventional electrodes, there is a need to understand the machinability aspects in turning of this material. Hence, an attempt has been made in this paper to study the effects of cutting conditions on machinability characteristics such as cutting force, feed force, depth force, machining force, power, specific cutting force, arithmetic average surface roughness and maximum peak to valley height during tungsten–copper turning with K10 carbide cutting tool. The response surface methodology (RSM) based second order mathematical models of machinability aspects are developed using the data obtained through full factorial design (FFD). The adequacy of the machinability models is tested through the analysis of variance (ANOVA). The response surface analysis reveals that a combination of higher cutting speed with low-to-medium feed rate is advantageous in reducing the forces, power and surface roughness, which in turn increases the specific cutting force.     

基于MATLAB神经网络的切削力预测

借助MATLAB人工神经网络，对切削力预测进行了研究。通过比较快速BP算法和LM算法在网络训练时的收敛速度，确定了网络的结构和工具函数，并分析了影响切削力预测精度的因素，实现了切削力的精确预测。其研究结果为车削零件加工质量的物理仿真以及加工参数的优化选择提供了依据。     

颗粒流切削润滑研究现状及展望

切削润滑是实现高速、精密切削的必要条件,然而传统切削润滑技术与绿色制造要求之间的矛盾越来越突出,而颗粒流润滑是一种具有广阔应用前景的绿色切削润滑技术.首先,指出了传统浇注式切削润滑的问题和不足,最小量润滑(Minimum Quantity Lubrication,MQL)、液氮冷却等常见绿色切削润滑技术的优势和缺点,以及颗粒流润滑的特点.然后,论述了颗粒流切削润滑的颗粒介质输送和导入方式,包括填涂式、铺粉式、送粉式、流化式和雾化式.从车削、铣削、磨削、钻削四种加工工艺,综述了颗粒流切削润滑的工艺效果及参数优化.从颗粒介质的界面作用机理和颗粒润滑液的物理性能两个角度,概括了颗粒流切削润滑能够实现连续润滑和冷却的基本机理.在此基础上,分析了颗粒流切削润滑技术的优势及其发展过程中的问题.最后,从促进实践应用的角度,对颗粒流切削润滑技术进行了展望,从而为该技术的成熟和推广提供参考.     

正交试验在不锈钢切削参数优化中的应用

不锈钢材料由于强度高、导热系数低、韧性大以及加工硬化严重等原因使得切削加工非常困难.本文采用正交试验研究涂层刀具切削不锈钢材料的参数优化组合,分析了不同切削参数对加工表面质量的影响规律,得出了不锈钢加工的较佳车削参数,最后通过实验验证了其正确性.     

模具高速切削刀具技术研究概况

系统地介绍了模具高速切削刀具技术在各个领域的发展现状，包括：刀具材料、刀具磨损、刀具动平衡、刀具与机床的连接、刀具的可靠性、刀具的监测技术和刀具的几何参数。指出发展模具高速切削刀具技术，要从以下几个方面展开工作：研制和开发新的刀具材料，同时进行PCBN刀具切削性能的研究，推广其应用范围；进行模具高速切削刀具磨损机理的研究，进一步提高刀具寿命；做好刀具的动平衡，防止刀具的破损，保证工作人员的安全；进一步加强刀具监测技术的研究，以获得良好的加工质量；建立模具高速切削数据库，以便有效地利用刀具，提高刀具的寿命；大力推进有限元模拟技术在高速切削刀具技术中的应用。