钢带缠绕预应力模具缠绕层数的确定方法

采用钢带缠绕预应力模具,可有效提高模具的强度、刚度。确定缠绕层数是设计钢带缠绕预应力模具的关键问题之一,对建立缠绕张力计算公式具有重要作用。文章将缠绕对象简化为厚壁圆筒,基于拉美公式和强度理论等,建立了钢带预应力缠绕模具的缠绕层数确定方法。通过VC++设计了用户计算应用程序,实现了缠绕层数的自动计算。通过3个实际算例,分别比较了缠绕模具与组合预应力环模具的外形尺寸;脆性材料模芯与塑性材料模芯缠绕层数;塑性材料模芯的缠绕层数随其许用强度的增加的变化规律。其结果表明,该文建立的钢带缠绕预应力模具缠绕层数确定方法是可行的,钢带预应力模具具有比组合模具更为优越的性能。     

钢带缠绕预应力两面顶模具及其制造技术

钢带缠绕预应力两面顶模具用于合成人造金刚石等超硬材料,可替代传统的年轮式组合预应力BELT模具,具有结构紧凑、预紧效果显著、型腔变形小、使用寿命长等特点.本文介绍了钢带缠绕预应力两面顶模具的结构特点及其关键技术,提出了一种可用于制造钢带缠绕预应力两面顶模具的变张力钢带缠绕装置,建立了张力检测及控制方法.论文阐述了相关的设备构成、张力控制机构、张力控制方法和模具制造工艺.采用该缠绕装置,可按照预先设定的缠绕张力理论曲线,自动调节钢带缠绕张力的数值,实现缠绕过程中张力的闭环控制和模具制造过程的自动化.     

钢带缠绕预应力模具模套固定夹紧问题的研究

介绍了钢带缠绕预应力模具的结构,说明了研究钢带缠绕模具在生产过程中模套的固定问题的重要意义,解释了预应力模具的作用原理和生产过程。并通过对模套三种固定方式的对比,得出了使用安装盘定位固定模套的方式更为可行的结论。     

冷锻模具的现状与发展

分析了冷锻件在汽车行业中的应用,介绍了组合预应力模具和缠绕预应力模具的结构以及应用,概述了冷锻模具材料,通过分析国内外冷锻模具设计与制造现状,阐述了冷锻模具的发展趋势。     

预应力钢丝缠绕技术在锻造/挤压压机上的应用

探讨了预应力钢丝缠绕技术应用于锻造/挤压压机承载结构的关键因素——预应力钢丝的蠕变特性及其影响。基于对65Mn钢丝高应力低温蠕变的测量结果及预紧力损失计算,证明钢丝蠕变的影响主要集中在压机工作初期和立柱的局部区域,并可以通过增大预紧系数加以有效补偿。对世界第一台预应力钢丝缠绕25MN自由锻/快锻液压机的温度进行了分析和实地测量,钢丝实际工作温度只有50℃。     

钢丝缠绕预应力挤压筒的共轭传热数值分析

为获取钢丝缠绕预应力挤压筒温度场与其冷却系统之间的关系,本文定义了反映挤压筒与冷却水之间热量关系、温度关系以及冷却水管位置的特征参量:热量比、温度比、半径比。基于数值模拟方法,系统地对挤压筒与冷却水之间的共轭流/固传热过程进行分析,得出了温差比与热量比及半径比之间的关系,进而推导出钢丝缠绕预应力挤压筒与钢丝层接触处平均温度与水流速度、冷却水管位置、个数及半径之间的关系,研究所得到的关系和规律对钢丝缠绕预应力挤压筒结构及其冷却系统的设计具有重要指导意义。     

400MN重型航空模锻液压机研制项目通过验收

2011年12月27日,科技部组织专家在西安召开了国家科技支撑计划“400MN重型航空模锻液压机研制”项目验收会议。该项目由西安市科技局等单位承担,采用预应力剖分一坎合和钢丝缠绕等技术研制出400MN重型航空模锻液压机承载机架、动梁等主要部件;研制出缠绕机器人的实验研究平台,采用新型原位缠绕技术实现了400MN重型航空模锻液压机机架、动梁和主缸的智能式缠绕;提出预应力剖分一坎合结构高压简体的设计、制造方法,研制成功了大型预应力剖分结构液压缸,并采用公称吨位400MN的工作主缸,研制出了世界上最大的单缸模锻液压机,并完成大型航空零部件的模锻工艺研究。项目的完成促进了我国重大装备制造业的技术进步,显著提高了我国装备制造业总体水平,对国防工业的全面自主研发具有重大战略意义。     

大型高压简体钢丝预应力缠绕微应变测量

大型高压筒体钢丝预应力缠绕是超长缓变过程,筒体内壁微应变最小为40με,相邻缠绕层之间的应变差最小为10με,因而要求测量系统必须具有高精度、实时性两个特征。首创互联网环境下的高精度实时在线微应变测量方法,通过对筒体微应变过程进行分析,搭建能够实时监测并通过网络传输的应变测量系统,实现对缠绕过程的远程监控。将此方法应用于我国首台770 MN橡皮囊液压成形机(简称770)筒形机架钢丝预应力缠绕过程控制,通过对应变数据的分析验证了方法的有效性。同时,还提出了生产过程在线监测筒体形变的方法,对100 MPa成形压力下的筒体形变数据进行采集和对比分析,为高压筒体健康诊断提供了保障。     

超重型液压缸的科学技术价值和工程应用

讨论了安装在西安三角航空公司重型压机上的400 MN超重型工作主缸和安装在苏州昆仑重工液压机上的300 MN、90MPa超高压工作主缸的设计原理、结构、密封、安装等关键技术和工程问题;通过分析重型压机的发展历程,详尽说明了重型液压缸是推动重型液压机发展的关键因素;详细分析了预应力钢丝缠绕剖分-坎合结构超重型液压缸的设计原理和相关技术问题.     

预应力钢丝缠绕机架内凹型梁的研究

预应力钢丝缠绕机架采用不同的梁结构,梁上的应力分布情况不同,从而影响机架的整体性能。本文分析对比了现有几种梁结构的优缺点,提出了一种内凹型梁。此种梁结构简单,可加工性能好;梁底面可作为其他部件的安装面,有效利用了空间,降低了机架的整体高度;调整梁的内凹深度可调整梁上的应力,改善其受力情况,减小底面的变形。文中采用纤维法建立了梁内凹深度和底面应力的关系,提供了优化设计梁结构尺寸以获得低拉应力梁的依据。采用内凹型梁的预应力钢丝缠绕机架已在25MN自由锻／快锻液压机上应用。     

基于Pro/E的电火花线切割曲面加工仿真软件开发

阐述了一种用于4轴联动电火花线切割曲面加工的CAD／CAM仿真软件，该软件以Pro／E为开发平台，利用Pro／E自身的二次开发工具TOOLKIT并结合VC＋＋6．0进行二次开发。该仿真软件根据电火花线切割加工的特点，从CAD曲面模型获取加工轨迹点数据，计算出电极丝的位姿，进而生成机床进行曲面加工所需要的NC指令代码，并可在毛坯模型中仿真曲面加工过程。     

双丝筒超长丝往复走丝电火花线切割加工技术

研发了双丝筒长丝往复走丝电火花线切割加工技术及工艺方法,提高了"中走丝"线切割加工的精度、降低了表面粗糙度。通过构建双丝筒恒张力可往复、变速运丝系统,使往复走丝和单向走丝线切割加工的工艺方法很好地结合在一起。基于该研发成果,采取先往复走丝切割、后单向走丝修整切割,实现修切时与单向走丝线切割相同的加工工艺,为"中走丝"线切割加工质量更接近单向走丝的加工水准创造了条件。同时,该方法实现了电极丝的循环使用,与单向走丝线切割加工方法相比,节约了电极丝资源。     

静叶片内背弧型面线切割电极丝温度场分布规律研究

基于静叶片型面的线切割加工,根据Fourier热传导理论和叠加原理,将电极丝温度场分布进行合理的简化,可得电极丝温度场分布变化,结合实际静叶片线切割后型腔表面粗糙度、电极丝损耗、切割速度等工艺指标进行分析,修正相关加工参数。试验结果表明:通过模拟电极丝温度场分布情况,对电加工参数进行调整,能有效降低电极丝损耗。     

基于MasterCAM的复杂模具的数控加工

以造型复杂的洗发水瓶吹塑模凹模零件数控加工为例,介绍了以MasterCAM技术为平台,对加工零件的加工技术要求进行了分析。结合零件造型特点,提出了设计辅助线框与曲面的策略。实践证明,优化了刀具路径,解决了加工难点,有效地保证了零件的加工精度。     

基于细观力学方法的金属橡胶迟滞特性本构模型

依据金属橡胶典型细观结构特征,对金属橡胶压缩变形金属线匝的空间位形和接触模式进行了分析,揭示了金属橡胶变形的细观物理机制。提出了基于变长度曲梁的细观结构单元以及曲梁间的接触作用模型,结合摩擦接触点分布规律,建立了包含金属丝直径、金属丝弹性模量、螺旋卷直径、金属橡胶相对密度等基本结构参数的金属橡胶迟滞特性本构模型,实现了金属橡胶初始加载、卸载和重复加载过程恢复力曲线的描述,从理论上解释了金属橡胶的弹性性能和多点接触的干摩擦阻尼特性。通过不同相对密度金属橡胶试件对所建模型进行试验验证,发现理论预测和试验结果基本一致,为金属橡胶刚度和阻尼的预估以及产品的设计提供了理论依据。     

高速线材冷镦试验样品制备方法的研究

从实验研究出发，给出了一种制备高质量的高速线材冷镦试验样品的新方法，有效地解决了弯曲线材冷镦性能试验中的难题。     

弹簧钢盘条表面热划伤缺陷原因分析及改进措施

针对马钢特钢高线生产弹簧钢盘条表面易出现划伤缺陷的问题,介绍了该产线的工艺路径及其弯道滑动导槽、滑动导管多的特点,为此,分析了滑动导槽、转辙器、活套台、夹送辊、吐丝管、轧制温度、钢种对弹簧钢盘条表面热划伤缺陷的影响,并提出了改变在线滑动导槽、导管、活套台等辅助设备和材质,将轧件与设备之间的滑动摩擦改为滚动摩擦的措施,非常有效地解决了盘条表面的热划伤问题,同时延长了恢复段各种导槽和活套台的使用寿命,降低了导槽备件库存和消耗,降低了生产成本。     

大规格50BV30盘条麻面缺陷成因分析及控制措施

为符合当前节约、绿色的生产发展,用户在大规格50BV30盘条的加工中采用轻拉拔工艺,因此对盘条的表面质量提出了较高的要求。针对永钢大规格50BV30盘条表面麻面缺陷问题,分析了该缺陷对拉拔加工的影响,统计得到麻面缺陷深度需要控制在30 μm以内才能满足客户的使用要求,而当前生产的盘条麻面缺陷平均深度达70 μm。为此,从轧辊表面质量及氧化铁皮压入两个方面分析了对麻面缺陷的影响。结果表明:轧槽过钢量是影响轧辊表面质量的主要因素之一,从而影响盘条表面麻面缺陷。随着轧槽过钢量的增加,大规格50BV30盘条表面麻点缺陷越发严重,因此实际生产中,粗、中轧轧槽过钢量不应超过600 t。轧件表面氧化铁皮压入,尤其是次生氧化铁皮压入轧件基体后,盘条表面麻点缺陷数量和深度明显增加,将轧前高压水除鳞压力由10 MPa提升至19 MPa,并在终轧前增加二次除鳞工艺,大规格50BV30盘条麻面缺陷改善明显。采用上述措施,麻面缺陷平均深度由70 μm降至30 μm以下,满足了下游客户的加工使用要求。     

送丝随动机构的设计及应用效果

介绍了设计并研制的送丝随动机构以及对其所进行的应用效果试验，试验结果表明，该随动机构的应用可减小因送丝软管的空间多弯状态所导致送丝波动现象，并具有先进性和适用性，是提高弧焊机器人送丝系统稳定性的有效措施之一。     

焊接机器人在工程中的应用

针对大型复杂曲面铝合金结构焊接的机器人工作站,从项目规划、工装夹具设计、现场安装调试、工艺试验,到工程应用中存在的具体问题,进行了分析和改进.并通过生产应用和实例验证,取得了预期的效果.