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由于烧结过程的自动蓄热作用,厚料层烧结作为一种行之有效的节能提质技术被国内外各大烧结企业广泛应用。本文针对粉矿为主的烧结原料提出了一种返矿分流强化制粒技术,即将一部分粗颗粒返矿单独处理而不直接参与制粒,使得剩余混合料中成核粒子含量与黏附粉含量的比例更有利于制粒要求,同时改变物料中水分的分布状态,提升物料的制粒效果。研究了返矿分流对混合料制粒和烧结指标的影响。结果表明,采用返矿分流强化制粒工艺后,在同等制粒水分条件下,制粒小球平均粒度由4.27 mm提升至4.58mm,制粒效果得到明显改善;烧结速度和利用系数分别从21.66 mm/min、1.46 t/(m2·h)提高到23.86 mm/min、1.54 t/(m2·h)。研究结果有助于将料层厚度从700 mm提高至780 mm。 相似文献
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在红土镍矿烧结生产中,为了实现资源综合利用,配料过程常常会加入烧结除尘灰、高炉重力灰、细粒返矿等物料;然而,该部分物料由于制粒性差,易对料层透气性和烧结性能产生不良影响。为了改善料层透气性,同时达到提高烧结性能的目的,对烧结除尘灰、高炉重力灰及细粒返矿等物料进行了分流制粒。另外,为防止制粒小球发生欠烧,对分流制粒物料进行了燃料分加。通过烧结杯试验,研究了分流制粒协同燃料分加对料层透气性及烧结性能的影响。通过X射线衍射和金相显微镜对烧结矿进行了工艺矿物学分析,揭示了强化红土镍矿烧结性能的相关机理。结果表明,与基准相比,分流制粒协同燃料分加30%时,混合料的平均粒度由4.18 mm提高到5.99 mm,料层透气性指数由0.233 提高到0.482;同时,烧结性能大幅提高,烧结成品率由68.69 %提高到79.37%,转鼓强度由51.73%提高到60.82%,垂直烧结速度由24.44 mm/min提高到33.48 mm/min,利用系数由0.77 t/(m2·h)提高到0.99 t/(m2·h),固体燃耗由147.10 kg/t下降到130.29 kg/t。工艺矿物学表明,与基准期相比,分流制粒烧结矿的孔洞和裂纹大量减少,微观结构更加致密;同时,烧结矿主要固相铁尖晶石与液相之间润湿程度提高,针状和交织状SFCA增多,因此烧结矿固结条件大幅改善。 相似文献
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为了研究本钢一铁厂的返矿对烧结生产过程的影响,作了返矿对烧结生产的影响的试验室试验及返矿在烧结混合料制粒中的作用的半工业性试验,找出了在该厂现有原料、设备及工艺条件下返矿的适宜配量及粒度。 相似文献
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围绕提高烧结矿产量、质量,节能降耗,创新性地提出烧结配矿优化新方法,实现了鞍钢由传统配矿到智能配矿的转变;纠正了不合理的烧结制粒工序,实现烧结制粒工序由1台圆筒制粒机替代16台圆盘制粒机的大型技术改造,为今后我国烧结制粒设备的选择提供了宝贵的基础数据;创新性地提出用统计数学的"单型格子法"优化烧结燃料粒度组成的新方法;首次提出烧结不配加氧化镁熔剂,高炉实现低氧化镁炉渣操作;确定了合理烧结工艺参数及烧结矿碱度、合理氧化亚铁含量等;开发了超厚料层烧结工艺新技术,提出了鞍钢在炼铁原料技术方面应开展的重点科研工作。 相似文献
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富矿粉铁有品位高、杂质少的优点,但粒度较大,制粒效果较差。水分是影响烧结制粒的关键因素,研究了水分对富矿粉烧结制粒过程及料层透气性的影响,并提出了制粒小球破损机制的表征方法。通过对比分析制粒小球的湿强度、干强度和抗脱粉性能,获得了不同混合料水分条件下制粒小球长大模式及破损机制。研究结果表明:随混合料水分含量的增加,混合料制粒效果明显得到改善,颗粒长大指数GI增加,制粒小球粒度增大,粒度大于3 mm占比均明显增多,粒度小于1 mm占比降低,料层透气性也得到改善。不同粒级制粒小球内水的存在状态不同,粒度在3~8 mm制粒小球中液桥主要呈毛细管状分布,颗粒之间粘结力较大,制粒小球呈滚雪球模式长大,粘附层联结紧密,而粒度大于8 mm制粒小球主要以随机或非随机粘合模式长大,水在颗粒间的液桥多以液滴状存在,颗粒间粘结力较弱,易发生破损,因此在水分含量较高时制粒小球干强度KI降低。并通过对比分析运输和干燥过程制粒小球抗脱粉性能B1和B2,获得当混合料水分质量分数超过7.5%时,制粒小球破损主要受烧结料层的热气流冲击作用。综合考虑制粒效果和料层的透气性,富矿... 相似文献
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返矿是烧结矿筛分后的筛下产物,它是由小颗粒的烧结矿和一部分未烧透的生料组成。我厂返矿分热返矿和冷返矿两种。热返矿是SZR1545热振筛的筛下物,采用BR1700热返圆盘定量配到混合料皮带上;冷返矿来自两部分:烧结成品系统筛分的筛下产物,包括中间料仓和烧结料库的返矿,其余为高炉槽下过筛的筛下产物。在烧结混料中配加一定数量的返矿,可以改善混合料的粒度组成,有助于烧结过程 相似文献
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提高料层厚度能够充分利用烧结料层的自动蓄热作用,从而降低烧结工序的固体燃料消耗,因此厚料层烧结一直是烧结生产的主要发展方向之一。通过对烧结料层透气性进行理论分析,开展改善混匀料堆积效果、优化烧结布料时混合料粒度分布的横向偏析和纵向偏析等技术研究;同时通过优化操作参数、治理漏风和提高料温等措施,将首钢京唐公司550 m~2烧结机的料层厚度提高到910 mm以上。结果表明:烧结矿中铁酸钙质量分数提高了3.67%、返矿率降低了2.36%、固体燃料消耗降低了1.93 kg/t-s,达到改善烧结矿产、质量和节能减排的目的。 相似文献
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太钢吕梁铁矿投产,烧结铁料中自产铁矿的配比超过了85%,且自产铁精矿粒度很细,其中吕梁铁精矿不超过0.045mm的比例占到了96%以上。要在730mm左右的料层高度条件下,为4350m3高炉生产优质烧结矿,难度较大。会使混合料制粒效果变差,而且自产精粉比例较大,配矿结构调整余地很小,不利于烧结过程的进行和烧结矿质量的改善。为了给烧结配用自产资源提供技术支持,摸清高比例精矿粉对烧结造成的影响,在技术中心进行了烧结杯试验。试验结果表明:随着精粉率的提高,烧结矿的产、质量指标变差,当精粉率超过70%时,烧结过程变得缓慢,特别是全精粉烧结时,控制不好,会出现烧结熄火,烧结过程停滞的现象。为此,要采取强化制粒、优化燃料粒度、提高碱度等有效措施。 相似文献
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利用烧结返矿的热量,可以提高烧结机生产率。热返矿的添加方法有多种,其一,在混合、加水、造球以前,将热返矿添加到烧结料中。其二,将热返矿添加到混合后形成小球的烧结混合料中。其三,造球时将热返矿按不同比例添加到混合料中,其余的待造球后再加入。烧结返矿的温度在100~1000℃内变化。先将10%的烧结返矿添加到混合造球前的烧结混合料中,再将90%加入混合造球后的混合料中,返矿的温度范围为200~400℃和800~1000℃。我们发现,这样做的生产率最高。对于温度为400~600℃的返矿,最好是在混合、造球后的烧结料中添加60%,其余的40%加到已混合的烧结料中。同时还观察到,若将80~90%的温度为900℃或高于900℃的热返矿添加到混合、造球后的烧结混合料中,将有微量的金属铁出现。 相似文献
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通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺,强化返矿作为混合料造球的“核心”作用,不但减小了一次混合料水分波动,而且提高了混合料的成球速度和成球率,改善了烧结料层透气性,对提高烧结矿产、质量有很好的效果。 相似文献
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针对河钢宣钢外粉配比升高后,烧结负压大幅下降、烧结矿强度和粒级等质量指标出现下滑的问题,通过实施800 mm厚料层生产、降低入烧混合料水分、优化入烧燃料粒度、提高点火负压等工艺参数控制,以及优化烧结矿FeO和MgO含量、改进布料方式、控制返矿质量,烧结工艺过程稳定、可控;烧结矿转鼓强度指标维持在78. 5%左右,烧结矿粒径提高到平均20. 5 mm;还原性指标提高至80. 3%,达到历史最好水平。优化措施实施后,烧结矿质量及性能可较好地满足高炉的生产要求。 相似文献
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