响应面法优化超临界CO2条件下溶剂油的氢化

在超临界CO2状态下,采用镍铝作为催化剂对溶剂油进行氢化,以脱苯率为指标,通过单因素试验和响应面分析对氢化条件进行优化,得到最优氢化条件压力10.2 MPa、温度78 ℃、时间52 min、搅拌速率200 r/min、催化剂添加量4%,氢化后的溶剂油中苯含量小于100 μg/g。将常规氢化和超临界氢化的节能情况进行对比,结果显示：在超临界CO2状态下,以镍铝作为催化剂的氢化更节能。该方法有效的降低了溶剂油中的芳烃含量,拓宽了超临界氢化的应用领域。     

超临界CO_2条件下大豆油极度氢化的研究

以机榨大豆油为原料,在超临界CO_2体系中,选取Pd/C作为催化剂催化极度氢化反应,通过单因素试验,确定催化剂添加量、氢气压力、反应时间、反应温度及搅拌速度的最适量。在最优条件下制备出极度氢化大豆油的碘值为2.6 gI_2/100 g,反式脂肪酸含量为0.23%(可看作零反式脂肪酸含量),VE含量186.7 mg/kg。与常规极度氢化反应相比,反应温度降低了70℃,反应时间缩短了60 min,提高了极度氢化油的质量。Pd/C催化剂可回收重复使用6次,降低了生产成本。     

用Raney镍和钯碳催化剂制备植物甾烷醇

以植物甾醇为原料,分别以Raney镍和钯碳为催化剂,以反应温度、氢气压力、反应时间、转速、催化剂添加量等因素进行正交试验优化植物甾醇氢化工艺参数。以Raney镍为催化剂,最优工艺条件为:反应温度135℃,氢气压力2.5 MPa,反应时间5.0 h,转速700 r/min,催化剂添加量40%。该条件下,植物甾醇的氢化率为94.18%,羟基值(KOH)为124.79 mg/g。以钯碳为催化剂,最优工艺条件为:反应温度130℃,氢气压力2.6 MPa,反应时间4.5 h,转速580 r/min,催化剂添加量1.5%。该条件下,植物甾醇的氢化率为93.65%,羟基值(KOH)为125.04 mg/g。     

超临界CO2状态下小麦胚芽油加氢反应的研究

对小麦胚芽油在超临界CO2状态下的氢化工艺进行了研究.实验采用Pd/C作催化剂,通过单因素与正交实验,确定了最佳工艺条件:催化剂用量0.08%,反应时间40 min,温度80℃,总压力8 MPa,搅拌速度200 r/min.在此条件下,所得氢化小麦胚芽油的碘值(Ⅰ)为72.6 g/100 g,VE含量为2.453 g/kg.     

氢化大豆卵磷脂的研究

本研究对大豆PC-70进行氢化,通过单因素和正交试验得到最佳工艺组合,确定用Pd/C作催化剂,催化剂用量为3.5%、反应釜中H2压力为2MPa、反应温度为65℃、反应时间为70min,搅拌速度为180r/min.得到产品颜色为淡黄色,氢化后碘值为40.38gI2/100g的卵磷脂.     

大豆卵磷脂氢化催化剂的筛选

本实验通过考察Ni、二元金属Cu-Si、SRNA-2型非晶态、Pd/C四种催化剂对大豆卵磷脂氢化的影响,筛选出Pd/C作为大豆卵磷脂氢化的催化剂。选择氢化条件为:温度60℃,催化剂添加量5%,压力1.5MPa,时间3h,获得了碘值为25.4gI2/100g的淡黄色氢化大豆卵磷脂。     

超临界CO2状态下氢化大豆卵磷脂的研究

在超临界CO2状态下,用Pd/C作催化剂,进行氢化卵磷脂的加成反应.确定了高压反应釜中CO2的压力为5 Mpa,而后加入H2至总压力为9.5 Mpa,反应温度为65℃,反应时间为55 min,搅拌速度为200r/min,催化剂用量为4%.氢化后的卵磷脂碘值为36.2 gI2/100 g,产品的得率为60%,产品的颜色为淡黄色.     

超临界CO2萃取粉末磷脂的研究

本文以非转基因大豆浓缩磷脂为原料,利用溶剂及吸附剂去除杂质及多环芳烃得到精制大豆浓缩磷脂,经超临界CO2萃取得到大豆粉末磷脂,并通过实际生产到得到超临界CO2萃取大豆粉末磷脂。精制大豆浓缩磷脂的条件为,正己烷添加量为1.5 mL/g,凹凸棒添加量为5%,时间3 h,温度50 ℃,搅拌速度1 500 r/min,精制大豆浓缩磷脂含杂质量为0.05%,多环芳烃量为2.29 μg/kg。经超临界CO2萃取条件为,萃取压力35 MPa,萃取温度50 ℃,萃取时间130 min,得到的粉末磷脂含杂质量为0.03%,多环芳烃量为1.83 μg/kg。通过实际生产,精制大豆浓缩磷脂含杂质量为0.08%,多环芳烃量为2.97 μg/kg。超临界CO2萃取粉末磷脂含杂质量为0.06%,多环芳烃量为2.45 μg/kg,HLB值可以达到8。     

牛脂脂肪酸加氢改性催化剂及工艺条件研究

选取非选择性催化剂R(JM9955)和自制选择性催化剂M在反应釜中对牛脂脂肪酸进行加氢改性实验,考察温度、压力、催化剂添加量和加氢时间对牛脂脂肪酸加氢改性效果的影响,并以丁苯橡胶乳化剂原料指标要求对加氢改性效果进行比较评价。结果表明:催化剂R作用下,当温度155℃、压力4 MPa、催化剂R添加量0.075%、加氢时间45 min时,加氢改性效果较好,产物的碘值(I)为34.9 g/100 g,十八碳二烯酸值为0.8%;催化剂M作用下,当温度160℃、压力2.5 MPa、催化剂M添加量0.15%、加氢时间45 min时,加氢改性效果最好,加氢产物的碘值(I)为37.5 g/100 g,十八碳二烯酸值为0.257%,达到丁苯橡胶乳化剂原料的工业要求。催化剂M比催化剂R更有利于牛脂脂肪酸的选择性加氢。     

超临界CO_2氢化大豆油工艺优化及动力学分析

以自制Ni-Ag/SBA-15为催化剂,在超临界CO_2条件下对氢化大豆油的工艺进行研究,其最佳工艺条件为CO_2压力8.0 MPa、氢气分压3.40 MPa、氢化温度100℃、催化剂用量0.20%、搅拌速率300 r/min、氢化时间90 min,产品碘值为86.0 g I_2/100 g,反式脂肪酸(trans fatty acids,TFAs)含量为11.7%;利用氢化动力学方程,运用MATLAB软件编辑运算程序,研究超临界CO_2氢化大豆油的反应速率与选择性,与常规状态下氢化进行比较,发现超临界CO_2状态氢化反应速率较快,且对亚麻酸及亚油酸有更好的氢化选择性。同时,在超临界CO_2条件下进行氢化,氢化大豆油产品中的TFAs和硬脂酸含量更低,分别为11.7%和9.4%。     

大豆油氢化反应釜数值模拟及工艺优化

以一级大豆油为液相、Pt/C催化剂为固相,釜体为圆柱体,釜体高度为180 mm,内径为120 mm,液面高度为130 mm,利用FIUENT软件对大豆油氢化反应釜进行液固两相数值模拟,发现倾斜式搅拌桨距反应釜底部高度80 mm、桨叶直径40 mm、搅拌速率300 r/min时流体流动及催化剂分布最佳,并以模拟的主要参数制备了高压反应釜。高压反应釜内一级大豆油添加量90.0 g、Pt/C催化剂添加量0.15%(m/m),充入8 MPa的CO2气体,后充入H2保持反应釜内总压为12 MPa,通过优化得出最佳反应温度97℃、反应时间87 min、搅拌速率285 r/min时,氢化后大豆油的碘值为79.50 g I2/100 g,说明模拟准确,为展示大型设备油脂氢化过程提供理论依据。     

超临界CO_2状态下米糠油加氢反应的研究

在CO2超临界状态下,采用Pd/C做催化剂,对三级米糠油进行氢化反应研究,确定了最佳工艺条件:催化剂用量0.07%,反应时间40 min,温度75℃,总压力7.5 MPa,搅拌速度200 r/min。在此条件下,所得氢化米糠油的碘值为53.2 g/100 g,产品颜色为乳白色,免去了油脂脱色步骤,保留了原有的营养物质,成品中反式脂肪酸含量低,使其成为优质的人造奶油基料。     

Pd/碳纳米管催化转移氢化大豆油工艺优化及动力学分析

为降低油脂氢化过程中反式脂肪酸的含量,本实验以自制的Pd/碳纳米管（Pd/carbon nanotubes,Pd/CNTs）为催化剂,在催化转移氢化体系中氢化大豆油,通过响应面试验以大豆油碘值为响应值摸索最优工艺条件,同时对催化转移氢化大豆油进行动力学分析。结果表明：最佳工艺条件为氢化温度84 ℃、催化剂添加量0.20%（以体系质量计）、甲酸铵供体浓度0.33 mol/50 mL、氢化时间90 min,产品的三烯酸、二烯酸和单烯酸反应速率常数分别为4.9×10－2、8.7×10－3和8.31×10－4,氢化亚麻酸和亚油酸的选择性高达5.63和10.47,氢化后大豆油碘值为95.3 g/100 g,反式脂肪酸相对含量仅为10.2%。采用催化转移氢化的方式进行油脂氢化,对制备低反式氢化油脂具有一定的研究意义和应用前景,也可为油脂氢化工业的发展提供一定的理论依据。     

超临界CO2状态下氢化大豆油制备润滑油基础油

采用Pd/C作催化剂,以碘值为考察指标,在超临界CO2状态下对三级大豆油进行氢化制备润滑油基础油,确定最佳工艺条件为:催化剂用量0.06%,反应时间45 min,反应温度50℃,CO2压力5.5 MPa、加入氢气至总压力9 MPa,搅拌速度200r/min.在此条件下,所得氢化大豆油的碘值(Ⅰ)为88.20g/100g,黏度为9.89 Pa·s,过氧化值为5.6 mmol/kg,酸值(KOH)为0.68 mg/g.     

通过氢化、分提对VE进行提纯

通过氢化、分提工艺对VE进行提纯,氢化工艺条件为:反应温度120℃,反应压力0.9 MPa,反应时间2 h,电机转速700 r/min,催化剂用量为原料重10%(湿重),正己烷的加入量为5 mL/g原料;分提工艺条件为:温度4℃,时间24 h.在VE组成不发生变化的情况下,使其含量由62.31%提高至67.25%.     

马铃薯酸奶研制及贮藏期间的品质变化

以奶粉和马铃薯为原料研制马铃薯酸奶。研究了发酵时间、发酵温度、菌种添加量对酸奶发酵工艺的影响,以及搅拌速度、搅拌时间、马铃薯浆添加量对搅拌工艺的影响进行研究,并对贮藏期间马铃薯酸奶水分含量、pH、酸度、持水力、质构、流变的变化进行研究。结果表明:马铃薯酸奶的最佳发酵工艺为菌粉添加量0.02%,发酵温度41℃,发酵时间4.5h;最佳搅拌工艺为马铃薯浆添加量25.5%,搅拌速度90r/min,搅拌时间25min;在贮藏期间,马铃薯酸奶各项指标均有一定程度的增减,但与空白组相比变化幅度更小,说明品质更稳定。     

面团配方及工艺条件对烧饼中丙烯酰胺形成的影响

研究了面团配方和工艺条件对烧饼中丙烯酰胺含量的影响.面团发酵的前0.5 h,丙烯酰胺含量随发酵时间的延长而增加,即从60.2μg/kg增至95.4μg/kg;但随着时间的延长,丙烯酰胺含量呈缓慢下降趋势,发酵1 h时丙烯酰胺含量降至88.5μg/kg;在面团中添加0～5%的蔗糖,烧饼中丙烯酰胺含量随蔗糖添加量的增加而增加,即从98.0 μg/kg增至139.6 μg/kg;在面团添加0～2%的食盐,烧饼中丙烯酰胺含量随食盐添加量的增加而减少,即从100.8μg/kg降至67.7μg/kg.烘烤温度-时间模式与烧饼中丙烯酰胺含量密切相关,210℃烘烤12min时丙烯酰胺含量为134.2μg/kg,而180℃烘烤20 min时丙烯酰胺含量为90.8μg/kg.在面团中减少蔗糖添加量、增加食盐添加量.并在较低温度下适当延长烘烤时间,可以将烧饼中丙烯酰胺含量控制在较低的水平.     

超临界CO_2状态下氢化维生素E的研究

在超临界CO2状态下,用Pd/C作催化剂,对维生素E进行加氢反应以增加产品稳定性。以产品碘值为考察指标,通过单因素试验与正交试验,确定最佳工艺条件为:催化剂Pd/C(Pd含量为5%)用量0.15%,反应时间90 min,反应温度100℃,反应总压力9 MPa,搅拌速度300 r/min。在此条件下,所得氢化维生素E产品碘值(I)由106.2 g/100 g降至51.2 g/100 g,而维生素E含量变化较小。     

超临界CO2状态下氢化大豆浓缩磷脂的研究

在超临界CO2状态下,用Pd／C作催化剂,进行氢化大豆浓缩磷脂的加成反应。确定了高压反应釜中C02的压力为5MPa,而后加入H2至总压力为9MPa时,二氯甲烷．乙醇混合溶剂比2：1,反应温度为65℃,反应时间为70min,搅拌速度为220r／min,催化剂添加量为3．5％,产品得率为92％,碘值为35．5gI2／100g的氢化浓缩磷脂。产品抗氧化性增强,呈颗粒状,颜色为淡黄色,有利于加工、运输、贮藏,改善了浓缩磷脂在饲料中的分散性。     

紫苏粕和豆粕共发酵生产紫苏酱的发酵条件研究

以紫苏粕和豆粕为原料共同发酵生产紫苏酱的发酵条件。通过成曲添加量、盐水浓度、纳豆芽孢杆菌接菌量、发酵温度、发酵时间、搅拌酱醅速度、搅拌酱醅时间的单因素试验和L_(18)(3~7)正交试验,优化出紫苏酱的最优发酵条件为:13°Bé的盐水1000mL,添加成曲280g,纳豆芽孢杆菌接菌量0.3%,发酵温度43℃,发酵时间25天,搅拌酱醅速度50r/min,每12h搅拌酱醅时间35min;在最优条件下发酵的紫苏酱醅中氨基酸态氮含量为0.69g/dL。该研究为紫苏粕资源的开发利用、生产特色风味紫苏酱产品提供了基本研究数据。