气动切换侧冲孔模结构设计

介绍了一种气动切换侧冲孔结构在后轮罩内板修边冲孔侧冲孔模具上的应用,通过对后轮罩内板的冲压工艺以及模具结构分析,使用一种气动切换侧冲孔结构,在同一副模具上实现了有充电插座线束安装孔和无孔两种形式,讲解了该气动切换侧冲孔机构及其工作过程。该机构的实现大大降低了工装的开发成本,提升了零件的生产效率。     

有/无侧冲孔切换斜楔在冲模中的应用

介绍了一种带有/无侧冲孔切换斜楔在仪表板支架成形冲模中的应用,通过对仪表板支架成形工艺及模具结构的分析,采用一种气动的侧冲孔切换机构,实现了仪表板支架侧面有/无冲孔的2种状态在同一副模具上进行生产,还讲述了该切换机构的结构及工作原理,该模具结构降低了模具工装的开发成本,节省了车间场地的占用面积,提高了工作效率。     

拉深侧冲孔圆桶复合模设计

对拉深侧冲孔圆桶进行了冲压模具设计。首先,通过对制件进行工艺性分析,确定了工艺方案;确定了模具的类型及结构;其次,作了主要设计计算、模具相关零件设计及相关设备的选取等设计项目。     

导风罩侧向冲模优化设计

分析了冲床精度对侧向冲裁模的影响,阐述了针对低精度冲床所采取的模具结构优化设计,包括侧冲机构、卸料装置、取件机构优化等。实践表明:通过优化设计,提高了模具寿命,而且安全性、可靠性都得到了很大的提高。     

一种新型斜楔冲孔模设计

分析了一种复杂的侧冲孔结构,介绍了一种新型斜楔冲孔模设计,并分析了此类模具设计时遇到的问题。此模具结构简单可靠、可节约成本,缩短模具的开发周期。     

侧翻孔机构在冲压模中的应用

主要对大角度侧翻孔机构进行了阐述,在模具设计中使用此结构可有效的简化模具结构及降低模具制造开发成本,同时对此类制件的模具设计有一定的参考意义。     

限位卸料弯曲模

通过典型冲模零件设计,介绍限位卸料机构,及限位卸料模具设计的注意事项。采用限位卸料解决小冲压件成形模具卸料问题。     

带冲孔切换的后门内板深拉深模研制

以某汽车后门内板为研究对象,针对模具开发过程中零件侧冲孔切换的需求,设计了1副气动侧冲孔切换机构,采用自制斜楔能够整体实现多个孔的冲裁和切换,并解决了材料流入量不均的问题,消除了成形零件的起皱缺陷。经实际验证：气动侧冲孔切换机构切换过程稳定,易于检测和维护,且经济性较好。     

限位卸料弯曲模

通过典型冲模零件设计,介绍限位卸料机构,及限位卸料模具设计的注意事项。采用限位卸料解决小冲压件成形模具卸料问题。     

汽车前横梁中段侧冲孔模设计

分析了汽车前横梁中段的冲压工艺,介绍了在活动压料块上安装斜楔驱动器来实现侧冲孔的工作原理,模具结构紧凑、可靠,能保证零件质量,节约成本,满足生产要求,对此类零件的模具设计具有一定的参考作用。     

汽车覆盖件多工位复合成形工艺研究及模具设计

以某汽车覆盖件为例,首先对其冲压工艺进行研究,确定其工艺方案为:拉深、修边冲孔、修边、二次修边冲孔、翻边整形、侧冲孔及剖分6道工序,其中第1道工序采用两制件合并拉深,且进行对称拉深成形,即采用"一出二"的形式,既提高了制件成形精度和表面质量,也提高了生产效率;再对制件进行模具设计,将修边+冲孔、修边两工序设置在同一副模具中,将二次修边+冲孔、翻边+整形、侧冲孔+剖分3个工序设置在同一副模具中,即采用多工位复合冲压模具,则可明显减少模具的数量,从而减少了成形设备和操作工人的数量,提高生产效率且降低生产成本。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

手机摄像头变焦电机壳模具设计

介绍了手机用摄像头变焦电机壳多次拉深的拉深系数取值计算,使用Solidworks进行了侧冲工位模具设计以及旋切工位模具结构、行程等方面的设计。     

基于短工序化的侧围外板冲压工艺与模具设计

为了减少侧围外板冲压模具工序数量,降低新车型冲压模具投资,以某SUV车型侧围外板为例,通过对产品成形性和模具结构可实现性进行分析,设计了满足短工序化的冲压工艺方案。引入多种复合模具结构和特殊斜楔,实现了侧修边与侧冲孔、侧翻边与侧冲孔、侧整形与侧翻边等不同工艺内容的同序化,从而将侧围外板冲压模具工序数量由4道工序缩短至3道工序,并完成工业化应用。实践证明,短工序化工艺方案可有效削减模具工序数量,提高生产效率,降低模具开发及后期生产成本,满足侧围外板的批量生产需求,对于汽车行业冲压模具的工序优化具有一定借鉴意义。     

双孔焊片多工位级进模设计

分析了双孔焊片的结构工艺,给出了排样设计及模具结构。采用了自动送料机构、弹压卸料、浮顶等装置,叙述了模具的工作过程。该模具结构合理、工作可靠,对同类零件的模具设计具有一定的参考价值。     

具有自动卸料功能的侧向冲孔模设计

介绍了1种可在圆锥形零件上利用滑块侧向冲8个孔,同时具备自动卸料功能的模具结构,该结构解决了模具设计中的定位问题,提高了生产效率和安全性。     

后中地板修边冲孔侧冲孔模具设计

后中地板在四周垂直修边时,还要求在前、后与左3个侧面上进行侧冲孔,由于侧冲孔斜楔要跨过修边刀块,为了避免干涉,工艺通常都安排在两序模具上完成。本文提供的模具结构,可以使其在一套模具上完成而不发生干涉,从而达到了缩短工艺流程和节省模具的目的。     

汽车饰件孔内倒扣的抽芯结构

以雷达支架的模具设计为例,分析了孔壁上带孔的倒扣结构,提出了"内抽芯+斜顶"的结构形式,介绍了顶出结构的工作过程,并对斜顶机构进行校核。实践证明,该模具结构可靠,可大批量自动化生产,降低了产品制造成本,对同类结构的模具设计制造有一定借鉴作用。     

汽车活塞销挤压模的设计与改进

分析了活塞销冷挤模的结构设计和成形中存在的技术性及工艺性的问题,并在模具设计时对原有的结构中不合理的地方,如：凸模尺寸、卸料方式、淬火硬度和凹模对中方式等进行优化与改进。实践表明,改进后的模具结构更加合理,从根本上解决了凸模寿命短、卸料困难和模具温度过高等诸多问题,提高了产品合格率,降低了模具生产成本。     

发动机检修盖成形工艺及模具

在1副模具上,同时完成不同方向和不同倾斜角度的侧冲孔,实属鲜见。本模具以斜楔滑块及凸模为中心,分别把驱动器前置、上置、后置和远置,设计了几种不同结构的斜楔,实现了多个孔在同1副模具上侧冲的目的,并对几种斜楔的设计要点进行了总结。