车身结构模态控制技术

模态控制技术是汽车开发中很重要的一个技术,整车NVH性能开发车身的模态控制有非常重要的意义。为了满足整车NVH性能,车身的动态性能对于整车的动态性能如:车内噪声、车身的振动、车辆结构的强度等,具有决定性的意义,如果在车身设计前期对车身的模态控制得较好对于整车的NVH性能开发有事半功倍的效果。     

多目标优化在新车型总体轻量化设计中的应用

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开发了一款跟原车型结构相似、整车尺寸加长加宽加高的新车型,将整车长度、整车高度、整车宽度及部分零件厚度作为设计变量,采用最优拉丁实验设计方法进行了样本数据设计,并且采用移动最小二乘响应面方法构建了白车身NVH、白车身关键区域强度及白车身质量等性能参数的多目标优化系统的近似模型,利用多目标遗传优化算法NSGA-Ⅱ(非支配解排序遗传算法)对近似模型进行优化。在满足白车身关键区域内强度、白车身NVH等约束性能的同时,追寻车内新增空间最大化,并实现了新车型的轻量化设计。 
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汽车轻量化之白车身减重

白车身减重作为汽车轻量化设计过程中的重要环节之一,是在保证车身刚度、NVH、碰撞安全、强度耐久等重要车身性能指标的前提下,对车身重量与成本进行的最优化设计过程。通过一款车型减重实例,介绍了几种有效的白车身减重方法。     

浅述轿车车身刚度

车身刚度影响到轿车的可靠性、安全性、操纵稳定性、NVH性能、燃油经济性、工艺性等方面,对于车身设计来讲有着举足轻重的作用,现代车身设计越来越广泛地采用CAE及试验手段来分析验证车身的刚度。分析刚度对车身的影响并说明一些常规的试验以及结构设计过程中需要考虑的内容,简述了车身的刚度问题。     

轿车车身NVH特性的动态分析及优化控制

近些年来，随着时代经济的飞速发展以及科学技术的日新月异，人们生活水平逐渐提高，开始追求一些高层次的生活。现如今，轿车逐渐走入人们生活的平台，进而为现代化人们的出行带来了极大的便利。现代化轿车车身在实际的设计过程中，更加注重轿车车身的优化控制，本文研究了轿车车身NVH特性的动态分析以及其优化控制的过程，首先对轿车车身结构模态的相关理论作了主要的介绍，然后分析了轿车车身的模态，最后总结分析了轿车车身NVH性能的优化控制。     

有限元仿真技术在车身工艺同步工程中的应用

有限元仿真技术已被广泛应用于车身结构产品本身的性能分析,如刚度、强度、模态、疲劳、NVH等,随着其技术的不断发展,有限元仿真技术也越来越多地应用在车身工艺同步工程过程中,从而指导车身工艺开发,降低投资成本。以车身工艺项目同步工程为背景,阐述了车身工艺同步工程过程中的有限元仿真流程,重点介绍了有限元仿真技术在车身工艺同步工程中的应用。     

基于协同优化和多目标遗传算法的车身结构多学科优化设计

在汽车车身结构NVH和侧面碰撞安全性研究中,实施多学科多目标优化的可行性设计。通过试验设计制定试验方案并进行数据采样,构建考虑整车侧撞安全性、白车身模态、静态弯曲刚度、扭转刚度和轻量化等性能的响应面近似模型,然后对车身结构分别进行确定性和可靠性轻量化单目标设计。最后,运用多目标遗传算法结合多学科协同优化对车身结构进行多目标优化设计,获取Pareto最优化解集。研究结果表明:可靠性优化设计较确定性优化设计而言,能考虑产品设计和生产过程中的不确定性因素,保证产品稳健性;车身结构的多目标优化设计全面考虑了车身结构轻量化、NVH和碰撞安全性能等多学科之间的耦合和解耦;设计者可按需选择其满意的优化结果,这将大幅缩减产品开发周期、降低产品开发成本。     

某纯电动汽车白车身弯曲刚度分析与优化设计

在某款纯电动汽车的设计开发过程中,为满足操纵性、安全性、可靠性、NVH、碰撞安全等性能要求,同时由于布置电池后下车体骨架的结构变更,需要对白车身弯曲刚度进行CAE分析。利用HyperMesh、Nastran、HyperView等仿真软件建立纯电动汽车白车身有限元模型,并进行弯曲刚度分析。根据CAE分析结果提出优化方案,再对优化方案进行弯曲刚度分析,最终保证优化后的白车身弯曲刚度满足目标值要求,为该车型白车身结构改进和优化设计提供参考。     

汽车内饰轻量化的NVH性能开发及应用

NVH是指噪音、振动、声音粗糙程度,是汽车轻量化的重要指标。本文主要研究汽车内饰轻量化的NVH性能开发及应用。主要从汽车内饰轻量化基础理论、汽车内饰轻量化的设计与开发分析和汽车内饰轻量化的NVH性能开发及应用三个方面来研究,并针对内饰件表面形貌、NVH性能等,得出一些汽车内饰轻量化的设计策略。     

某SRV白车身动态性能研究及工程治理

以某SRV车为研究对象,针对其整车振动过大问题,利用CAE技术对其白车身动态性能进行研究,以期改善该sRV整车NVH性能.研究探明了其动态性能较为薄弱的环节,并据此对白车身提出改进设计方案.测试结果表明,将改进后的白车身搭载到整车上以后,整车噪声可降低5 dB,显著提高了整车NVH性能.     

轿车白车身静刚度分析研究

主要介绍了车身静刚度分析对轿车NVH等性能的影响。还简单介绍了白车身扭转和弯曲静刚度的工作原理,并且结合某款车型的白车身静刚度的试验,对白车身静刚度的试验过程进行介绍。     

考虑NVH性能与碰撞安全性的轿车车身轻量化设计

建立某国产轿车车身有限元模型,在考虑车身的模态、刚度、车内声压以及多种碰撞工况的前提下,以车身结构质量最小化为目标,以车身的相关部件的厚度为变量,在进行最优拉丁超立方采样的基础上,运用Kriging近似建模技术建立近似模型,采用改进的粒子群算法求解其最优解,建立了综合考虑NVH性能和碰撞安全性的车身轻量化设计方法,在满足以上性能的情况下,达到了减重10.3%的效果,为开展车身多学科优化设计研究提供可借鉴的方法和途径。     

某轿车白车身模态试验分析研究

新车型的设计研发过程中应首先考虑的是白车身的动态特性,通过试验得到的动态特性参数能很大程度的改变现有新车型开发周期长、成本高的现状,从而可以尽快的发布以及上市新车型。通过试验方法对某一款汽车的两种白车身模态进行了分析对比,得到其各项模态性能参数,通过对结果的分析为以后进一步研究白车身NVH性能提供了试验依据。     

车身结构NVH特性多目标拓扑优化研究

建立了某车身地板结构动力学有限元模型,通过分析自由模态固有频率和多点激励下频率响应,验证了车身地板数值分析模型的有效性。以地板结构各激励点最大振动速度的平方和最小化作为目标函数,建立了多目标拓扑优化模型。通过解读优化结果,提出了地板结构改进方案。改进后的车身地板结构各阶自由模态固有频率增加达10%以上,各激励点速度响应大大降低,NVH特性明显提高。研究表明,减小振动速度的多目标拓扑优化设计是一种改善车身NVH特性的有效方法。     

某商用两缸柴油车NVH性能开发研究与应用

针对两缸柴油车的整车NVH要求,为了得到契合法规需求的数据及整车设计的合理性,从研发设计阶段开始,通过制定开发流程及方法,在理论设计上满足NVH开发目的需求,再到样车试验反复验证。利用LMS对比分析问题根本来源,并根据CAE数据和试验数据对设计参数进行修正,由问题分析结果制定最优设计方案。结果表明,该开发流程高效完成了该两缸柴油整车的NVH开发。     

白车身及内饰车身的试验模态对比分析及动力学评价

介绍了试验模态辨识技术Polymax法的原理,应用在某款车型的白车身与内饰车身的试验模态辨识中,详细比较了白车身与内饰车身的模态试验中试验模型建立、参数设置、激励力PSD、互易性和相干函数等方面的异同,辨识结果说明了内饰对车身模态参数的影响,并进行了车身动态特性评价,为车辆NVH性能控制提供依据。     

整车气密性开发

整车气密性作为NVH性能重要组成部分,与空调性能、燃油经济性等息息相关。气密性检测可以发现车身各泄露点和泄漏量大小,操作方便。本文对汽车气密性的设计和过程控制方法进行了探讨,并针对性的提出改良和控制方法。     

车身刚度优化设计

现代轿车大多采用承载式车身,其车身几乎承担了所有的扭转和弯曲载荷,车身刚度对于整车的结构耐久,操稳性和NVH性能非常重要。如果车身刚度不足,还会引起车身的门框、前风窗、发动机罩和后背门等开口位置的变形过大,影响零件的装配。车身的刚度主要包括弯曲刚度和扭转刚度,提高车身的刚度需要兼顾刚度与质量之间的平衡。     

基于设计生产闭环控制的乘用车驱动桥NVH优化方法

振动噪声(NVH)是乘用车驱动桥开发的重要考核指标。影响振动噪声表现的因素较多,来源于产品设计、零部件加工质量、总成装配质量等各个方面。从产品设计角度,螺旋锥齿轮专用设计软件与传动系统仿真软件结合(Gems/Kimos+Masta),是进行驱动桥总成NVH开发的最新手段,齿轮副参数开发和驱动桥总成开发协同进行,可以从源头上统筹开展驱动桥NVH优化。从生产加工角度,螺旋锥齿轮不管是采用何种精加工工艺,其实际齿貌与理论齿貌都会存在偏差,在总成状态下接触区也会有少许变化。如何获取实际齿貌,并以此为基础进行仿真分析,获取基于实际齿貌的齿轮副传递误差特性、驱动桥NVH特性,用于指导螺旋锥齿轮设计及生产,实现设计生产的闭环控制,对于驱动桥NVH的优化是非常有意义的。     

基于系统工程原理的汽车NVH正向设计流程

对汽车NVH技术领域的研究现状及发展趋势进行综述,介绍了NVH概念、NVH设计原则、NVH设计方法、整车NVH目标的分解、各子系统NVH目标的确立、CAE仿真分析、整车NVH性能的提高等主题,旨在为国内汽车工程领域相关工作的开展提供必要的信息、启发与借鉴,进而,总结出汽车NVH正向设计流程,为推动NVH设计技术在国内的实施提出建议.