轧辊磨损及其预报

在对轧制摩擦特点进行分析的基础上，论述了轧辊磨损形成机理，分析了各种工作辊磨损预报模型。提出了今后工作辊磨研究工作的建议。     

钢在磁场环境中的摩擦磨损行为

以45#钢为研究对象,在自制的销-环式摩擦磨损试验机上对其在磁场条件下的摩擦磨损性能进行研究。采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对磨损表面形貌进行表征。试验结果表明:施加磁场后,试样的摩擦因数和磨损率均显著降低;磨屑在接触表面的堆积及氧化是磁场改善钢铁材料摩擦磨损性能的主要原因。     

材料磨损与微电子机械系统中的磨损现象

磨损是材料和机械失效的主要原因之一。本文介绍了近年来材料磨损性能材料的进展,磨损的几种破坏机制以及相应的磨损理论模型,并介绍了MEMS中磨损研究的现状。     

电极修磨刀片磨损预测模型及磨损规律研究

采用点焊电极修磨器对烧损的电极进行修磨时,电极修磨通过修磨烧损电极的表面去除堆积在电极面上的合金层,使电极面形状重新达到使用标准,并延长电极使用寿命。选择合适的修磨参数是保证修磨质量和延长修磨刀片使用寿命的重要因素。本文采用点焊电极修磨刀片对Cr-Zr-Cu合金棒进行修磨,以一定修磨次数下刀具后刀面的相对磨损量为目标建立预测模型,并根据预测模型对磨损规律进行研究。     

无碳化物贝氏体钢的滚动接触疲劳磨损行为

通过滚动接触疲劳磨损试验和扫描、透射、X射线衍射等分析方法,研究无碳化物贝氏体钢的滚动接触疲劳磨损行为。结果表明,无碳化物贝氏体钢拥有较为理想的滚动接触疲劳磨损性能,其疲劳磨损失效形式为浅层剥落,试样表面产生的严重塑性变形层,有效地阻碍了疲劳裂纹向深处扩展;经过920℃奥氏体化处理40 min,随后350℃盐浴等温30 min比等温100 min处理的试样的滚动接触疲劳磨损性能更加优异,其滚动接触疲劳磨损寿命可达到8.0×10~6次;残余奥氏体能够有效地提高接触表面硬度,松弛裂纹尖端的应力集中,从而改善滚动接触疲劳磨损性能;在滚动接触疲劳磨损过程中,试样表面的硬度显著的提高,表面合金元素的再分配,对滚动接触疲劳磨损性能的提高有一定的促进作用。     

钢轨滚动接触磨损研究

利用三维非Hertz滚动接触理论和数值程序CONTACT分析了不同轴重下轮轨滚动接触斑上应力、摩擦功等参数的变化.通过JD-1轮轨模拟试验机研究了轴重对钢轨材料磨损性能的影响,分析了磨痕形貌的变化情况.数值计算及试验结果表明:轴重和曲线半径是影响钢轨滚动接触磨损的重要因素;轮轨摩擦功的变化与钢轨磨损量的变化之间存在一定线性对应关系.     

不同工况下蓖麻油的摩擦磨损研究

利用M－200环－块磨损试验机,对9CrSi/H62摩擦副进行摩擦磨试验。研究了蓖麻油为基础润滑油,加硬脂酸锌和梗酯酸钙添加剂后,转速、加油方式、载荷对磨损性能的影响。结果表明：加人添加剂可抗磨,但不一定减摩,抗磨减摩效果与工况条件有关。     

碳/碳复合材料的载流摩擦磨损性能及机理

在高速载流摩擦磨损试验机上对碳/碳复合材料进行摩擦磨损试验,研究了不同电流、载荷和滑动速度下复合材料的摩擦因数、磨损率及磨损表面形貌,并分析了磨损机理。结果表明:在一定载荷作用下,随电流和滑动速度增大,碳/碳复合材料的摩擦磨损性能先保持良好而后趋于恶化;在电流和滑动速度一定的条件下,较低和较高的载荷都会恶化碳/碳复合材料的摩擦磨损性能;随着摩擦表面温度升高,碳/碳复合材料基体开始氧化流失,碳纤维脱落形成磨屑,从而导致磨粒磨损;随后摩擦表面的高温使磨屑软化,磨屑在机械应力作用下逐渐被碾压成碳膜,形成粘着磨损;磨损表面温度的进一步升高以及高速冲击的作用破坏了碳膜的完整性,从而恶化了碳/碳复合材料的摩擦磨损性能。     

典型刀具材料的高温摩擦磨损特性的研究现状

金属切削过程中产生的高温是刀具材料磨损加剧并且出现化学磨损(氧化、扩散和溶解等)的主要原因,因此刀具材料的高温摩擦磨损性能是开发、选择刀具材料的重要标准。本文阐述了国内外针对典型刀具材料高温摩擦磨损研究的现状,并对目前所存在的问题和不足提出了刀具材料高温摩擦磨损研究的方向及侧重点。     

硬质合金涂层刀片磨损寿命的评估计算

使用CP425牌号硬质合金涂层刀具进行切削速度、进给速度和切削深度三因素三水平正交磨损试验。通过对磨损试验结果的分析,得出影响CP425牌号硬质合金涂层刀片磨损性能的重要次序。并利用泰勒公式和MATLAB软件,得出刀片磨损寿命的评估计算公式,有利于指导选择最优的切削参数。     

直流稳恒磁场条件下45钢小位移摩擦磨损试验研究

基于HSR-2M高速式往复摩擦磨损试验机,试验了直流稳恒磁场条件,往复速度、法向载荷、往复行程、磁场强度等对45钢的摩擦系数和磨损量的影响,通过磨痕形貌分析了其磨损机制.试验结果表明:磨损主要为黏着磨损、剥落并伴有氧化磨损;载荷的增大使得摩擦热增多,摩擦副表面的塑性增强,磨损量加大;同时摩擦副表面接触区域的真实接触面积变大,造成摩擦系数减小;试验的研究结果对在施加直流稳恒磁场情况下45钢摩擦磨损性能的正确评估有重要的意义.     

硬质合金刀具材料摩擦磨损的研究现状及展望

分析了影响硬质合金刀具材料摩擦磨损性能的主要因素及各因素的影响方式,研究了硬质合金磨损的过程及方式,总结了国内外硬质合金刀具材料的摩擦磨损性能研究的现状及不足,提出了对金属切削具有指导作用的硬质合金摩擦磨损研究的新方向。     

基于初期磨损统计规律的铣刀快速筛选

市场上刀具种类繁多,对于某种应用的刀具筛选来说,选择合适的刀具,极为困难,耗费大量的时间和材料.为了降低筛选难度,需要有新的筛选方法.从295条铣削刀具磨损曲线中提取刀具寿命、磨钝标准、初期磨损值、初期磨损铣削长度等特征参数,计算初期磨损率K0、总磨损率K1以及二者比值K.对K0、K1、K进行了统计分析,得出随机变量K...     

摩擦磨损润滑学基础知识(三)

四、摩擦、磨损试验及测试分析方法为了对摩擦现象及磨损过程的本质进行研究,以及正确地评定各种因素对摩擦与磨损性能的影响,必须掌握摩擦、磨损试验及测试分析方法。     

50MnB钢耐磨性及磨损机制研究

采用立式万能摩擦磨损试验机,研究淬火并经过180、200、220℃不同温度回火后的50MnB试样在不同载荷下的摩擦磨损性能,分析回火温度对试样耐磨损性能的影响,并探讨50MnB的磨损机制。研究表明:在200℃回火时,50MnB试样的组织更均匀,回火马氏体板条更加细小,耐磨性能最好;载荷对50MnB磨损性能影响较大,特别是在载荷超过100N时,会导致摩擦因数增大,同时氧化磨损和黏着磨损加重,从而导致磨损率有较大幅度的上升;50MnB的主要磨损机制是黏着磨损、氧化磨损,同时伴随轻微磨粒磨损。     

人牙釉质纳米尺度下的摩擦磨损行为研究

利用纳米划痕仪研究了人牙釉质在纳米尺度下的摩擦磨损行为,考察了法向载荷对牙釉质摩擦磨损性能的影响。结果表明:随着法向载荷增大,人牙釉质的摩擦因数和磨损深度呈现非线性增大;载荷较小时(20mN),摩擦因数随载荷增加而快速增大,划痕表面主要呈现轻微凹陷,损伤以弹塑性变形为主;当载荷较大时(20mN),摩擦因数随载荷增加而缓慢增大,划痕表面开始出现磨屑,磨损以脆性剥层为主。     

直流磁场下正火45钢干滑动摩擦磨损实验研究

研究了常温下直流磁场对正火45钢销/W18Cr4V环干滑动摩擦磨损性能的影响。结果表明:与无磁场条件下相比,磁场条件下45钢销试样磨损量明显较低,摩擦因数较小,并且随着磁场强度的增加,磨损量、摩擦因数均逐渐降低;微观分析表明:无磁场条件下,磨损表面有明显的犁沟和划痕,磁场条件下,磨损表面吸附大量的磨屑,氧含量较高,磨面较为平坦。     

不同润滑状态下炭纤维对锡青铜摩擦磨损性能的影响

短碳纤维增强锡青铜(碳/锡青铜)复合材料分别在干摩擦和有油滑状态下与钢进行了滑动对磨试验,研究了试验条件及碳纤维含量等因素对复合材料摩擦磨损性能的影响。试验结果表明,碳纤维对锡青铜摩擦磨损性能的影响行为与润滑状态有关,干摩擦时碳纤维的加入可以明显提高锡青铜的摩擦磨损性能,而有油润滑时碳纤维对锡青铜的摩擦磨损性能不仅没有改善,还会带来损害。     

外加电压对边界润滑下钢/铜摩擦副摩擦磨损的影响

利用球盘式摩擦试验机，针对150SN油润滑下的GCr15/ZCu10Fe3摩擦副，研究了不同极性的外加直流电压对其摩擦系数和磨损状态的影响，并结合磨痕的能谱分析，探讨了外加电压对其摩擦磨损性能的作用机理。     

循环流化床锅炉磨损机理及防磨技术

循环流化床锅炉的耐磨损性问题严重限制了其实际应用和持续发展。基础科学研究其耐磨损性反应机理和抗磨科学技术具有重要的理论和现实意义。在结构分析循环流化床锅炉水冷壁耐磨损性基本规律和失效行为的基础上,基础科学研究了不锈钢锅炉管快速磨损的失效机理,提出了部分磨损的微重耐磨损性模型。基础科学研究表明,快速耐磨损性是非常重要的,其原因不是由于中长距离犁煤机和犁煤机炉内的大面积均匀分布磨损度,而是由于局部微磨损、轻微磨损度。磨损度是大角度颗粒物冲击磨损和小角度颗粒腐蚀性磨损的结合。结合非刚性颗粒物的二次腐蚀,可以在一段时间内在管壁上形成小而深的磨损。磨损坑的微观形色是磨损表面与一定角度的相互性。