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SiO2和B4C组合对铁铜基摩擦材料性能的影响 总被引:14,自引:1,他引:13
研究了摩擦组元SiO2和B4C组合对铁铜基摩擦材料性能的影响。结果发现,在摩擦组元总量不变的情况下,随SiO2的增加和B4C的减少,摩擦材料的摩擦系数和磨损量均下降。材料的摩擦系数随制动速度的增大而降低,随制动压力的增大亦降低。通过相结构分析,烧结摩擦材料中的B4C相已被Fe2B相取代。 相似文献
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试验条件对C/C 复合材料滑动摩擦磨损特性的影响 总被引:2,自引:0,他引:2
在MM-2000 环-块摩擦试验机上测试了C/C 复合材料的摩擦磨损行为。通过对试样在不同时间、不同载荷、不同润滑状态下的摩擦磨损试验得出:随时间的延长, C/C 复合材料的摩擦系数趋于稳定。在摩擦试验后期, 材料摩擦系数一直保持在0.12。载荷对磨屑膜有着重要影响, 材料平行试样和垂直试样在150 N 摩擦5 h 后, 其摩擦系数仅为0.12。水润滑和油润滑状态下, 材料的摩擦系数降低, 仅为0.05~ 0.08。水润滑时材料磨损量增加, 油润滑时磨损量较小, 干态时磨损量最小。 相似文献
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研究了在粉末冶金飞机刹车材料的后处理中, 浸透对刹车材料物理机械性能以及摩擦磨损性能的影响。研究表明, 663青铜粉末对铁铜混合基粉末冶金航空刹车材料具有较好的润滑性能;在一定保温时间下, 随着浸透温度的升高, 材料的硬度、密度均有所增加, 开孔隙度逐渐降低。在一定的保温温度下, 随着保温时间的增加, 材料的硬度、密度均先增加后下降, 开孔隙度的变化规律则相反。采用浸透工艺可以降低铁铜基粉末冶金飞机刹车材料的磨损量, 而摩擦系数基本保持不变。通过研究获得了合适的浸透工艺。 相似文献
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润滑组元对铁基摩擦材料摩擦性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
研究了润滑组元MoS2、石墨、BN、PbO等对铁基摩擦材料摩擦性能的影响,也研究了摩擦系数与速度、压力、温度;磨损量与压力的关系以及摩擦系数的稳定性,并用润滑组元的结构特性解释了实验结果。 相似文献
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一种铁-铜基干式摩擦材料的研制 总被引:3,自引:0,他引:3
介绍了用于重负荷机构作制动材料的Fe-Cu基粉末冶金摩擦材料制造工艺及特点。发现这种材料的摩擦磨损性能既受组元的影响,也受工作状态的影响。对这些影响因素进行了探讨,得到了一种性能较好、价格相对低廉的制动材料。 相似文献
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石棉,半金属摩擦材料制动摩擦学行为的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
在MM1000磨损试验机上,对石棉、半金属与钢和铁钴镍碳化钨复合涂层组成的摩擦副进行了制动摩擦磨损试验,重点研究了石棉和半金属摩擦材料的制动摩擦学特性。研究结果表明,半金属比石棉摩擦材料抗热衰退性能和摩擦系数的稳定性好,耐磨性好;制动摩擦系数受到制动压力、速度和转动惯量的影响;在强制动条件下石棉的摩擦系数降低,而半金属的摩擦系数升高。制动后,石棉摩擦材料表面形成富铜集铁和有机物的碳化层;半金属摩擦材料磨损的抗力主要由钢纤维承担,磨损的主要形式为磨粒磨损、氧化磨损和粘着磨损并伴有有机物的分解与碳化 相似文献
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考察了纳米铜粉粒径、含量对酚醛树脂基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用扫描电子显微镜分析磨损面形貌,并探讨其磨损机制。结果表明:与传统微米铜粉相比,纳米铜粉可使材料摩擦因数的稳定性提高一倍。随着铜粉尺寸的减小,摩擦材料的摩擦因数稳定性提高,磨损率也逐渐变小。添加2%铜粉(50 nm)的摩擦材料摩擦因数最稳定且具有较低的磨损率。在高温段(350℃),添加50 nm铜粉的材料磨损率仅为0.199×10-7cm3/(N.m),是添加微米铜粉的70%。SEM分析显示纳米铜粉使摩擦表面更平稳,添加了纳米铜粉的摩擦材料具有更稳定的摩擦因数及较低的磨损率。 相似文献
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采用Link 3900 NVH台架试验机对提升机盘式制动器进行定压、定速摩擦测试,得出提升速度为5~30 m/min、制动压力为1~3.5 MPa条件下的平均摩擦因数和稳定磨损率变化规律。通过TM3000扫描电子显微镜分析摩擦片在2 MPa制动压力和不同提升速度条件下的表面磨损形貌。研究结果表明:提升机盘式制动器的摩擦因数随制动压力的增大呈减小趋势;低速挡条件下的摩擦因数较大;中速挡条件下的磨损受制动压力的影响较小;低速挡和高速挡条件下的稳定期磨损率数值较大,且波动性显著;提升速度的增大将显著加速黏结剂的改性,高速挡条件下的基体纤维出现了部分不规律性分解。 相似文献
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以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料。在AG-10k N万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理。结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10~(-7) cm~3/(N·m)。 相似文献