合成氨生产中甲烷化反应器的设计

甲烷化是最终从氨合成气中除去微量的CO和CO_2的过程,在工业上应用已有二十多年的历史。 任何氧或含氧化合物进入氨合成系统会使氨合成催化剂中毒。所以在氨合成以前,合成气中的CO和CO_2必须从系统中脱除或转化成惰性物质。在现代的合成氨工厂中,合成气是以蒸汽转化为基础,后接高温和低温水煤气变换的组合装置,并带有CO_2的吸收设备,然后用甲烷化以除去残余的CO和CO_2,使甲烷化反应器出口的CO和CO_2总浓度小于10ppm。 甲烷化具有过程简单、设备小和催化剂费用较低的优点。     

联醇生产醇氨比指标对企业效益的影响分析

正合成氨联产甲醇是利用原料气中的CO,CO_2及H_2在5~25 MPa压力下生产甲醇,分离甲醇后的气体经深度净化,然后进入氨合成工序生产氨。联醇工艺可降低CO变换反应和氨合成工序进口CO和CO_2深度净化装置的负荷,有利于整个系统的长周期稳定运行,同时还具有投资小、能耗低、原料气利用率高及有利于产品结构调整等优     

合成氨原料气中微量CO、CO_2的色谱分析

合成氨生产中,氨合成塔进气中微量CO、CO_2通常用900型电导仪、DD-10型微量CO、CO_2测定仪(CO均需经I_2O_5转化后测定)或红外仪测定。上述方法灵敏度低,手续繁复,不能快速准确地反映生产或试验中微量CO,CO_2波动情况。     

氨合成气净化催化剂的使用问题

自六十年代初期以来,在合成氨工业中,原料气中CO和CO_2的最后净化,以甲烷化代替铜氨液洗涤法,已被广泛采用。考虑到,残余CO和CO_2催化加氢生成甲烷,为减少氢气的损耗和因甲烷积累到一定量而不参与氨合成反应,却相对降低了氢氮气的分压,需放掉部分原料气以降低惰性气体的含量,故在甲烷化之前CO和CO_2的含量,要求有一合理指标。低温变换催化剂解决了这一前提,从而为甲烷化催化净化CO和CO_2     

甲醇系统进水引起的事故简析

山西化肥厂合成氨装置是我国目前唯一的以鲁奇气化炉为龙头的制取合成氨的大型合成氨装置。其净化流程采用低温甲醇洗和液氮洗工艺,低温甲醇洗主要脱除硫化物和CO_2,液氮洗脱除CO和CH_4,脱除下来的CH_4再经转化制取合成原料气—H_2。流程     

电导池电极封接的改进

南京化学工业公司研究院研制的DWF型电导微量CO、CO_2自动分析仪,是为合成氨厂设计的,用来连续测定氨原料气中微量CO、CO_2的含量(详见本刊1973年第2期)。我厂自1973年接产以来,曾为数百家合成氨厂提供了产品,实践证明,该仪器在灵敏度、精度、稳定性等方面均能满足制氨工     

采用选擇性氧化增产合成氨

<正> 以天然气为原料,蒸汽转化法为其生产方法的日产1000吨合成氨厂中,每小时有28～32公斤分子的CO在甲烷化炉中与其三倍数量的H_2反应生成CH_4变成氨合成的惰性气体。这个方法的缺点是既消耗H_2,又增加了惰性气,使合成弛放气增加,相应的H_2、N_2的损失亦增加。改善这种状况的办法之一,即采用所谓选择性氧化,把CO氧化成CO_2,然后     

氨合成催化剂中毒现象及应对措施

对中石油塔里木油田分公司塔西南化肥厂合成氨装置投产以来出现过的氨合成催化剂的CO和CO_2中毒、水中毒等事故现象及过程中各参数的变化情况进行介绍,着重介绍不同氨合成催化剂中毒事故发生时所采取的应对措施,并就氨合成催化剂中毒类型的判断及中毒后事故处理的原则和要点进行总结,以供业内参考。     

运用CO2气化装置，解决“气头”尿素装置的氨碳平衡

1 运用CO2气化装置的起因 四川美丰化工股份有限公司德阳分公司是一家拥有450kt／a合成氨、700kt／a尿素的大型“气头”尿素生产企业。在原CCR法转化工艺占60％的情况下，配套生产尿素时CO2还有富余。但是，在600t／d合成氨装置投用后，吨氨所副产的CO2严重不足，即不能将液氨全部转化为尿素，经测算液氨富余5％左右，造成液氨过剩，     

变换工段CO成分、蒸汽-煤气比值串级调节系统

一、工艺流程简介变换工段是合成氨厂的一个中间工段。由造气工段生产的半水煤气,其中含有约30％的一氧化碳(CO),它不是制造合成氨所需要的气体,而且对合成触媒有毒害,必须设法把它转化为有用的气体。变换工段的基本任务,是将半水煤气混以水蒸汽,并在一定的温度下,借助变换触媒的催化作用,使一氧化碳转化为二氧化碳(CO_2)和氢气(H_2)。H_2是制NH_3的原料,CO_2是生产碳酸氢铵的原料之一。     

精炼气微量虚高的形成原因及消除方法

合成氨所用的原料气,经过氨洗后,还含有2~5%的CO,0.2~0.5%的CO_2及少量的O_2和H_2S等有害气体,若不将这些有害气体严格控制在工艺指标(化工部颁指标为≤20PPM)范围内,有害气体过多进入合成塔内,就会造成合成触煤中毒而影响     

以煤为原料的合成氨企业挥发性有机物排放特征研究

为摸清合成氨工业生产过程中VOCs排放来源,核算行业排放量,笔者主要对煤化工中合成氨工业过程进行工艺全过程的排放特征的研究,研究内容包括生产过程中的有组织排放、车间逸散及厂界无组织排放等,用得出的排放因子进行排放量估算。研究表明,合成氨有组织排放以芳香烃和含氧有机物为主,硫回收工艺废气、尿素合成工艺废气、低温甲醇洗工艺段中CO_2闪蒸气废气、CO_2闪蒸排放气、尾气洗涤塔放空气中分别检出VOCs 36、19、26、21、20种。苄基氯、异丙醇、2-丁酮是合成氨VOCs排放的特征污染物。生产过程中产生的大量苄基氯可能是由α-氢侧键的芳香烃化合物转化而来的。合成氨的车间无组织排放特征与其所对应的生产过程排放特征具有一致性。从气化炉车间、尿素包装车间及酚氨回收车间中分别检出19、32、15种挥发性有机物。气化炉车间排放的VOCs主要为苄基氯,占比为23.16%;尿素包装车间主要为2-丁酮、乙酸乙酯、1,2,4-三甲基苯,占比达到49.58%;酚氨回收车间主要为醋酸乙烯酯,占比高达56.60%,这与酚氨回收的工艺过程中所使用的助溶剂有关。合成氨的厂界无组织各监测点的挥发性有机污染物特征均为:芳香烃卤代烃含氧有机物烷烃,与各监测点所对应的生产过程排放特征具有一致性。运用排放因子法计算合成氨过程的总排放因子为75.02 g/t合成氨,硫回收13.66 g/t合成氨、尿素合成14.45 g/t合成氨、CO_2闪蒸气废气21.42 g/t合成氨、CO_2闪蒸排放气13.01 g/t合成氨、尾气洗涤塔放空气12.49 g/t合成氨。按此排放因子计算2015年内蒙某典型以煤为原料的合成氨生产过程中VOCs的排放量约为22.51 t。     

6M25型氢氮气-空气联合压缩机扩能改造

新疆美丰化工有限公司是以天然气为原料的化肥生产企业,合成氨产能100 kt/a,尿素产能180 kt/a.该装置于2012年10月1日正式投产,目前装置运行良好,各项经济指标和消耗均大大优于设计值.合成氨原料气的制备采用蒸汽加压连续转化工艺,净化系统采用先进的中低变、甲烷化和MDEA脱碳工艺对转化气进行净化,提纯CO2,氨合成采用低压氨合成技术,尿素工艺采用先进的CO2汽提技术.合成氨的核心动力机组采用的是往复式联合压缩机,改造前该机组单机产能只有26 kt/a,为了扩大产能,公司对该机组进行了改造.     

“假微量”产生的原因及消除方法

在合成氨生产中,严格控制精炼气中 CO CO_2的微量指标,是十分重要的。近几年许多小氮肥厂(包括以重油为原料的小氮肥厂),都发现一种奇特现象,即在正常生产时,变换气中 CO 含量不高,碳化后原料气中 CO_2含量也低,醋酸铜氨液的成份也好,合成反应都正常,唯独精炼气的微量检测指示很高。有的高出指标20PPM,也有的高出50PPM,甚至有的高出100PPM。持     

关于微量CO、CO_ 2电导法分析预处理部分有关问题的讨论

<正>在合成氨厂里,精炼气中微量CO、CO_2的分析是一项十分重要的生产控制分析。目前国内中、小型合成氨厂中,大多数仍采用电导法。使用的仪器有手动900型、DD—1型、DD—10型和自动DWF型等。不管是手动还是自动,在样气进入电导池之前,都必须经过预处理,以消除各种干扰因素,并将CO转化为CO_2,以便进行电导测定。我厂     

用含胺热钾碱法脱除二氧化碳

一、前言目前,我厂合成氨生产所需要的氢气,主要来源于以焦炭为原料制得的水煤气和以重油为原料制得的裂解气。另外炼焦付产的焦炉气也用以回收制氢。整个合成氨系统的能力为年产合成氨20万吨左右。水煤气、裂解气和焦炉气均采用砷碱法脱除其中的H_5S,然后经变换和压缩机加压至12公斤/厘米~2,再分别送入溶液脱碳系统和水洗脱碳系统。变换气经粗脱CO_2以后,经碱洗(10％NaOH)和氢分氮洗除去其中CO、CO_2等微量杂质,在此,同时补充生产合成氨所需要的氮气。氮氢混合气经加压至150公斤/厘米~2和260公斤/厘米~2送氨合成系统加工制成产品合成氨。合成氨老系统脱除交换气中CO_2是采用水洗法。该法优点是流程及操作较简单。但是,由于水对CO_2的吸收能力低,因而水的循环量很大,从而造成耗电多、耗水多、氮氢气体损失也较大,而付产CO_2回收率又低,另     

降低甲醇装置转化气中CO_2含量技术研究

金牛旭阳20万t/年甲醇项目,在甲醇合成反应中CO和CO_2都能合成甲醇,但在正常情况下CO的转化率要高于CO_2转化率约10%,因此,在不增加原料气和动力消耗的情况下,通过调整工艺参数,来降低转化气中CO_2含量,提高CO含量,能提高甲醇产量,可以给企业带来可观的经济效益。     

值得推广的节能型MDEA脱碳新技术

一、概述 合成氨原科气都含有相当数量(15—40％)的CO_2,必须脱除。对于碳铵、尿素和纯碱等产品的生产,则需要大量的CO_2作原料,因此,CO_2的脱除和回收技术,直接关系到氨的合成工艺和系统碳的平衡。 合成氨是一种高能耗工艺,吨氨总能耗通常为27.2—54.3GJ,其中脱碳工序的能耗大约占总能耗的10—15％。因此,积极推广应用低能耗脱碳新技术,对节省能源和降低生产费用,有着十分重要的意义。 合成氨装置脱碳工艺,通常采用溶剂吸     

铜泥的综合利用

在合成氨生产工艺中,广泛采用醋酸铜氨溶液(简称铜液)来洗脱净化原料气中的 CO、CO_2等有害成份。由于前工序脱硫不净常把少量H_2S 等无机硫和有机硫带入铜洗系统.导致铜液产生 Cu_2S 和 CuS 沉淀,此外还伴有 Cu_2(OH)_2CO_3油污和少量金属铜渣等杂质沉淀,这些下脚废料俗称铜泥。铜泥的产生是合成氨铜耗的主要原因,中、小氮     

国外节能简讯

凯洛格公司在为加拿大的S·Gordon公司日产1100吨合成氨厂新作的设计中,使合成氨的能耗从原来的8.06×10~6千卡/吨氨,降低到6.8×10~6千卡/吨氨。根据凯洛格公司报导的资料,能量的节省是因为一段转化,炉的操作压力从31.7kg/cm~2提高到35.2kg/cm~2,加强了二次转化的热的回收,采用Selxol法回收CO_2气体,甲烷化工段采用分子筛脱水,在合成工段采用压力损失小的水平型的合成塔。这些措施的总效果使能耗大幅度地降低了。