超塑约束胀形贴模过程及厚度分布的FEM模拟

采用大变形刚粘塑性有限元法．成功地模拟了圆板料向轴对称锥形凹模内超塑约束胀形时，胀形件贴模过程。提出了简便摩擦处理方法．给出了保证计算过程稳定性的处理方法。     

轴对称超塑充模胀形件轮廓厚度分布的影响因素及其内部空洞发展

轴对称超塑充模胀形件轮廓厚度分布的影响因素及其内部空洞发展李园春，刘马宝，吴诗惇关于超塑充模胀形的有限元模拟研究极少，这与充模过程中动态边界条件难于处理和计算过程不稳定有关．且它们没有研究降低胀形件厚度分布不均匀性问题，而厚度分布不均是超塑胀形走向实...     

钣料正反胀形过程仿真及加压曲线优化

对圆筒形凹模约束的钣料正反胀形过程进行仿真。分析了成形过程工件形状变化及壁厚分布状况,通过仿真预测最大应变速率控制压力载荷变化,实现筒形正反胀形加压曲线的优化。     

空洞敏感材料超塑胀形过程的压力—时间曲线优化设计

压力－时间曲线在超塑胀形工艺参数的选择和工艺过程优化设计中至关重要。利用刚粘塑性有限元技术对含有细微空洞超塑性材料的胀形过程进行了数值模拟,并采用最大等效应变速率恒定的压力控制策略对胀形过程压力－时间曲线进行了优化设计。以半球壳和圆筒形零件为例,对自由胀形和充模胀形两种成形方式给出了压力－时间曲线设计实例,并对计算结果进行了讨论。本计算模型可推广至其他超塑性成形问题。     

汽车桥壳液压胀形工艺的研究及最新进展

介绍了半滑动式液压胀形的基本思想以及小型汽车桥壳的液压胀形工艺过程,在普通液压机上试制出模拟样件。提出了钢管胀压成形工艺,先将两端缩径的管坯进行液压胀形得到轴对称的预成形管坯,再对其内部充液（水）并用模具压制成形,并试制出胀压成形桥壳样件。与液压胀形样件比较表明：胀压成形样件轮廓清楚,桥包部分过渡小圆角贴模性好,壁厚减薄量小,成形液压力低。     

剪力墙模板胀模现象分析

针对导致剪力墙胀模的现象作了详细分析，对导致剪力墙混凝土浇筑中引起剪力墙模板胀模的原因进行了总结，并对如何防止胀模提出了施工过程中应注意的事项。     

双层球形容器整体液压胀形有限元数值模拟

本文基于弹塑性大变形三维非线性有限元和间隙接触元，首镒对棱台型双层无间隙球形容器无模胀球成型过程进行了较全面的数值模拟，得到了内外层球壳板面主形规律和胀球过程中不同位置处法向接触力的大小与分布规律，卸载后的间隙分布及贴合情况，内外层壁厚的变化规律。     

钢制变直径容器无模液压胀形实验研究

提出采用无模液压胀形工艺制造钢制变直径容器;设计了,三种胀形预测壳体结构,包括球瓣式、双锥台式、双锥台加圆柱式结构,并进行了液压胀形实验;测得壳体变形过程中不同部位的应变变化,分析了不同结构壳体的变形规律,壳体焊缝对成形的发生和发展有一定影响,但双锥台式结构在变形过程中出现起皱并随胀形的继续而消失,三种壳体成形后外形略有不同,但均较为饱满,无残留起皱现象,说明采用该工艺制造变直径容器可行,且可根据具体工艺要求和制造条件选择壳体结构方案,以达到最佳实用效果。     

粘塑性材料胀形过程的理论分析和实验研究

金属粘塑性成形过程泛指必须考虑应变速率影响的成形过程。目前,这种成形方法已成功地应用于生产难变形材料的重要宇航锻件,因此,引起了压力加工领域的研究人员的关注。鉴于金属在超塑性状态下成形是典型的粘塑性成形过程,本文试图以超塑性板材胀形过程为对象,对粘塑性成形过程的分析方法进行探索。作者在对考虑加工硬化影响的胀形过程所进行分析的基础上,提出一种超塑性板材胀形过程的分析方法,用这种方法可以模拟分析胀形压力为常数以及应变速率恒定的胀形过程。还可以对从过程的最后阶段到原始状态的全过程进行模拟。因此,本文提出的方法可以提供超塑性板材胀形过程的主要信息。引入作者提出的相对压力p~*,可使影响起塑性板材胀形过程的因素归结为p~*和m两个因素,同时使所得结果具有普遍意义。理论分析和计算结果表明,壁厚均匀性主要取决于m值,因而可以通过控制坯料内温度场以达到要求的壁厚均匀性。本文还提供了用作者提出的方法确定的线图,以便确定最佳的胀形压力或胀形压力随时间变化的关系。     

金属园管在内压及轴向压力作用下自由胀形的有限元法模拟

应用弹塑性有限元的方法,模拟了在内压及轴向压力作用下金属园管的自由胀形过程,得到了与实验较为吻合的结果。 文中考查了胀形壳体上环状波纹的发生和运动,探讨了加载路径对波纹运动和胀形结果的影响。     

护环毛坯尺寸的确定

论述阻力环在护环液压胀形过程中的作用．对护环在液压胀形过程中的受力情况进行分析，提出形状参数的概念，并推导出形状参数的计算公式．采用大变形弹塑性有限元程度计算不同的H／d所对应的K值，用形状参数确定阻力环尺寸，较好地解决了在外补液液压胀形前护环毛坯尺寸确定的问题。     

背压对超塑自由胀形影响的实验研究

本文实验研究了背压ｐｂ对超塑性自由胀形宏观力学行为的影响。实验结果表明，背压ｐｂ的施入，提高了胀形的成形速度而缩短了成形时间，胀形极限有所提高，厚度变薄趋于均匀，胀形件的几何形状趋于球面。     

薄壁管件胀形液压机关键技术的研究

介绍了薄壁管件胀形液压机的胀形原理、液压系统设计及其关键技术。阐述了薄壁管件胀形液压机高压介质的产生和轴向同速推制的关键问题,分析了乳化液充液和增压器增压过程。     

板料冲压胀形过程有限元模拟与弯曲效应

采用厚曲壳大变形有限元方法，研究具有重要工业应用意义的方盒形件冲压胀形过程中的力学行为，并与实验结果进行比较，进而考察板材在冲压成形过程中弯曲效应的影响以及正确选择单元模式的必要性。     

薄壁管料自由胀形的最佳加载路径

本文分析了管料自由胀形过程中变形路径、集中性失稳和压缩失稳的特点,建立了最佳加载路径,即通过对轴向载荷和内压的控制而获得最大胀形比的加载路径,对自由胀形过程进行了有限元计算和实验研究。理论分析的结论和实验结果是一致的。     

板料冲压胀形过程有限元模拟与弯曲效应

采用厚曲壳大变形有限元方法，研究具有重要工业应用意义的方盒形件冲压胀形过程中的力学行为，并与实验结果进行比较，进而考察板材在冲压成形过程中弯曲效应的影响以及正确选择单元模式的必要性。     

考虑加工硬化的胀形过程的一个近似分析方法

本文基于胀形过程中各阶段坯料内表面为球面的一部分以及将坯料视为由若干近似梯形截面的环所组成的假定,利用塑性理论以及平衡条件,提出了一种考虑加工硬化的胀形过程的数值计算方法。这种方法较有关文献资料建议的方法简单,节约机时,而且计算结果与实验结果的一致性令人满意。     

薄金属板胀形性能研究

研究厚度小于0.3mm的薄金属板的微胀形性能,为了得到胀形过程中薄板的成形性能规律,分别采用三种厚度的铜板和四种厚度的铝板进行胀形实验.结果表明:不同厚度的金属板的胀形深度不同,随着板厚的降低,铜板及铝板变形后的最大应变及极限胀形高度有增高的趋势.     

CSP工艺和常规工艺生产的冷轧板成形性能研究

通过PAM-STAMP 2G分析了不同板厚、摩擦系数、压边力等因素对CSP工艺与常规工艺的冷轧板胀形过程的影响,对两种工艺的冷轧板在胀形过程中板料的厚度分布均匀性、胀形深度、成形性能等进行了比较分析。结果表明:CSP工艺与常规工艺DQ级冷轧板的胀形深度基本相同。当摩擦系数为0.12板厚为1.8 mm时,以CSP为原料的冷轧板CSP工艺与常规工艺冷轧板的胀形深度差值最大,最大差值达0.25 mm。随着摩擦的增加,两者胀形深度相差减少。在弹性形变的过程中,两者厚度变化均匀性一致。在局部发生屈服形变时,常规工艺冷轧板的厚度分布均匀性要稍好,但两种工艺冷轧板的总体厚度分布均匀性相差不大。     

超塑胀形动态过程的新的流变方程

本文将变m值超塑性本构方程用于由连续介质塑性力学理论所得的应力、应变速率表达式所给出的新的超塑胀形流变方程,在直至破裂的整个自由胀形过程均与实验结果符合。因此可把该方程定为超塑胀形动态过程的流变方程,由其所得的应力、应变速率表达式能有效地描述在胀形过程中应力、应变速率的变化规律。同时表明塑性力学的增量理论可以用于超塑性,等效应力和等效应变速率的关系满足超塑性本构方程,以及在胀形过程的任一瞬间把试样厚度中面看作球面的一部分是可行的。