细长棒料用冷床的结构分析与冷却能力数值模拟

为保证热处理后细长棒料在运输过程中达到良好的冷却效果和直度要求,增大冷床利用率,减少冷床占地面积,设计了一种细长棒料生产所用的新型单链式冷床。简析了感应热处理线单链式冷床的工作原理、结构特点。利用计算机仿真软件Deform,模拟冷床及棒料的温度场变化,获得了冷床铝板及棒料的温度分布规律。通过对该冷床工作原理和结构特点的分析以及温度场的模拟,得到了棒料出冷床的温度为115℃左右,冷床铝板上表面的温度为65℃左右,说明了其在结构、冷却效果、直度要求及成本等方面的合理性。     

冷却床钢坯的余热利用

一、钢坯冷床情况简介我厂φ630开坯车间共有三座连续式燃油加热炉(二用一备),小时开坯产量约为方坯(60方或68方)110吨;或板坯(厚10m/m,宽240m/m的矽钢坯)80～90吨。方坯终轧钢温约850℃～900℃,由推钢机推动,连续缓慢地在方坯冷床上横向移动,约经20分钟连     

攀钢3号方圆坯步进冷床异常振动分析与整治

对攀钢3号方圆坯铸坯缓冷用步进冷床进行受力计算,发现步进冷床实际工作负荷是理论负荷的6倍。通过现场安装尺寸的测量、比对,判定步进冷床的基础框架出现了偏移。通过采取矫正步进冷床的基础框架变形量、加固框架以提高结构稳定性、消除冷床过负荷工作的隐患和减小步进冷床起动加速度的方法,根除了冷床的有害振动。     

宽厚板冷床的技术特点分析

介绍了我国宽厚板厂冷床的主要型式及其上下料装置的结构,比较了滚盘式冷床与步进式冷床的优 缺点,并对冷床的选择提出了建议。     

冷床炉熔炼技术

冷床炉熔炼是先进熔炼技术,它是生产钛、超合金和难熔金属优质铸锭的重要手段.本文对冷床炉熔炼技术的发展背景、冷床炉的结构和工作原理、冷床炉熔炼的特点与优势、冷床炉熔炼的关键问题以及冷床炉的应用进行了综合评述.     

液压式步进翻转冷床的设计和有限元分析

冷床是连铸机的重要设备。文章介绍了液压式步进翻转冷床的设计特点,并对冷床动框架进行了有限元分析,结果表明冷床的强度和刚度都能满足生产需要。     

型钢冷床预弯机构的设计

针对不对称断面型钢在冷床上冷却时易产生侧弯的问题,在冷床输入辊道上增设了一个预弯机构,既避免了高温轧件上冷床时的摩擦损伤,又解决了轧件在冷床上的侧弯问题。     

650中型轧钢厂冷床的改进

邯钢650中型轧钢分厂原有两台拉钢式冷床,由于这种冷床存在较多缺点和问题,现已改进为由曲柄连杆式推钢机带动的往复多爪式推杆冷床,试车后,已交付生产使用。目前,使用情况良好。本文阐述了原冷床的使用情况和存在问题;对原有冷床的改进;新冷床基本参数的确定等。     

异型断面型钢冷却预弯模型及其算法的研究与应用

针对异型断面钢轨在冷床不受约束条件下冷却后产生弯曲变形的问题,需提前进行反向预弯。采用先进控制理论,对钢轨预弯模型及算法进行了研究,采用工业相机对冷床上轧件进行实时扫描,获得钢轨实际弯曲数据,采用最小二乘算法,回归得到模型参数;采用细菌觅食方法,选取控制系统最优调节参数。经过仿真计算及现场生产试验,表明该模型及算法能有效提高钢轨平直度;同一批次轧件随算法应用次数的增加,轧件弯曲度减小;在算法应用前期,轧件弯曲度减小的速度明显比后期要快,后期轧件弯曲度改变较稳定。     

中厚板汽雾冷却技术的开发及应用

为解决济钢中板厂冷床能力不足问题，对汽雾冷却系统的技术原理、系统组成进行了研究及实际应用；应用汽雾冷却系统后，在保持钢板组织和力学性能不受影响的前提下，提高了钢板的降温速度，加快了生产节奏；经汽雾冷却的钢板，表面氧化层减薄1／2。     

关于线材斯太尔摩线气雾冷却的研究

针对斯太尔摩风冷线上因线圈搭接而导致线材通条冷却不均问题，对风冷线前部增加气雾冷却方式进行了实验室和工业实验，探讨其对线材组织和性能的影响。实验结果表明，气雾冷却不仅可提高线材的强度，而且可使因线圈搭接而导致的冷却不均现象有所改善。     

中厚板UFC-ACC联动冷却控制系统的开发

在深入研究某中厚板厂新增超快速冷却系统的特点及功能的基础上,结合已掌握的德国西马克层流冷却控制技术,提出了两个冷却设备的基础自动化系统和过程自动化系统联动控制技术方案,为新增超快冷控制系统的嵌入找到了一个合适的切入点。基于UFC-ACC联动冷却控制系统,该厂已开发并批量生产了多个钢种（管线钢、高强钢、压力容器钢等）中厚板产品。     

斯太尔摩控冷线控冷工艺的模拟研究

利用现场实测数据，在建立线材冷却过程温度场模型的基础上，采用导热反问题方法，对斯太尔摩控冷线水冷段及风冷段的换热系数进行了定量确定，并通过模拟计算对控冷工艺优化进行了探讨。     

线材高速轧后的控制冷却技术

高速线材轧机的控制冷却技术 ,也称在线热处理 ,是直接关系到产品力学性能及其均匀性的关键工艺 ,采用轧后控制冷却技术增加了产品的附加值 ,同时实现了生产节能。在我国新建高速线材车间得到了广泛的采用     

超快冷却技术的发展

介绍了在加速冷却技术、直接淬火技术和机架间冷却技术之后的又一种新的控制冷却技术———超快冷却技术 ;重点介绍了超快冷却技术的机理、超快冷却系统的构成、工艺参数及其应用实例     

冷却工艺对超低碳贝氏体钢组织和性能的影响

采用热模拟试验和实验室轧钢试验,研究了超低碳贝氏体钢在冷却过程中冷却速率和终冷温度对微观组织和力学性能的影响.结果表明,在相同的冷却速率条件下,随着终冷温度的降低,试验钢的微观组织中板条贝氏体数量逐渐增加,但马奥岛体积分数减少,并且形状由长条状全部转变为球状.相同的终冷温度条件下,试验钢微观组织随着冷却速率的增加,粒状贝氏体组织略为变细,马奥岛尺寸减小、数量减少.轧钢试验中,随着冷却速率的提高和终冷温度的降低,试验钢的屈服强度、抗拉强度和屈强比都增加,但冲击韧性随着冷速的增加而明显改善,400～500 ℃范围内终冷对韧性影响不明显.     

斯太尔摩冷却线的控制冷却分析

为了解决85钢通条线材温度、性能不均等问题，实测了φ9mm线材在斯太尔摩风冷线上的温度分布情况，并取样进行了力学性能检验。进而针对存在问题提出了改进意见，取得了较好效果。     

基于二冷均匀冷却的方坯连铸机二冷喷淋结构

某厂180 mm方坯连铸机生产的铸坯存在较为严重的角部皮下裂纹问题。通过对铸机建模、数值仿真,得到铸坯凝固过程中的表面中心、角部温度等数据。基于二冷均匀冷却原则,对铸坯二冷喷淋结构进行数值仿真评估与优化,包括铸坯在纵向以及周向上的冷却均匀性分析。依据分析结果提出喷淋结构改造方案,对铸机第10流二冷喷淋结构进行实际改造,进行生产试验。对比未改造(其他流)与改造后(10流)生产的铸坯低倍形貌发现,10流生产的铸坯角部皮下裂纹得到明显改善。     

轧后冷却速率对GCr15钢棒材组织的影响

GCr15轴承钢棒材在轧制后的冷却过程中往往会有网状碳化物的形成,对轴承钢的质量和寿命产生影响。通过Gleeble3800热模拟试验机对其轧制后的控冷工艺进行模拟研究,结果表明：在860 ℃终轧温度下,随着冷却速率的增加,晶界处二次碳化物由网状分布逐渐变为半网状、短条状分布,珠光体球团直径明显细化,CCT曲线得到的珠光体析出温度区间主要集中在600~700 ℃范围内,高温终轧后,控制冷却速率和终冷温度可以达到控制网状碳化物析出并得到珠光体的目的。