海克斯康测量集团对Metris和三丰公司提起专利侵权诉讼

美国钢铁协会和行业市场研究机构DuckerWorldwide最近发布的研究报告估计，从2007年到2009年，先进高强度钢（AHSS）在轻型汽车中的使用将增加到整个车体重量的4％以上；在此期间，每辆汽车的平均重量减轻了163磅。     

采用铝车体结构实现寿命周期内节能

美国铝业公司（Ａｌｃｏａ）就钢体和铝体汽车在整个寿命周期内的能量消耗进行了对比分析，表明：使用铝材可以使车体重量减轻４０％，相当于汽车总重量的１０％，如果汽车的其它系统重新进行减重后的设计，就可使汽车总重量减轻２５％；铝体汽车与钢体的相比，在整个寿命周期内能耗减少２５％；整个寿命期间铝体与钢体汽车相比所产生的ＣＯ２也少得多；由于使用铝使得车体大大减轻，导致燃料消耗量和ＣＯ２排放量大大减少，有利于环境保护，同时又保持了安全性、舒适性、耐用性等各种性能。     

向铁水中喷吹Mn矿粉的研究

近年来为了节省汽车耗油，力图减轻车体重量，于是对车体用钢的强度要求越来越高，Mn是保证钢材达到高强度的重要元素，对于700～800MPa高强度钢，Mn量要达到1．5％～2．0％。如果能使用廉价的Mn矿作为Mn的添加剂，则钢材成本能大大降低。日本日新制钢公司在铁水预处理阶段，把Mn矿粉喷入铁水中，使Mn矿熔融还原，这样转炉操作时可不加Mn矿或Fe，Mn。日新制钢公司吴厂第1炼钢车间，把Mn矿加入转炉中还原，尽管有许多优点，但是与铁水中喷次Mn矿相比，后者又有许多优点：（1）能够期待脱S反应同时进行；（2）转炉的热负荷减轻，吹炼时…     

日本开发加工性能良好的汽车用高强度钢板

从汽车受冲击的安全性和减轻车体重量出发 ,日本汽车业要求使用 5 70ＭＰａ级和 780ＭＰａ级高强度热轧钢板。但通常提高了钢板强度其延伸率和扩孔率则降低影响成形性能。为此日本川崎制铁公司研究了同时提高钢板强度和成形性的基础性研究 ,从而开发出汽车用加工性能良好的高强度钢板。该公司在试验室条件下研究了在低碳钢中添加不同Ｔｉ含量对动态再结晶的影响 ,采取试样进行压缩试验做出实际应变和实际应力曲线。添加Ｔｉ时实际应力出现最大值与动态相变的关系 ,添加Ｔｉ的钢板经过轧制加工后的晶粒大小与加热温度有关 ;随着Ｔｉ含量由 0 …     

高性能钢材与节能

比一般产品性能好的钢材称高性能钢材，如高强度钢、高耐蚀性钢、高耐热性钢、高性能电工钢、高加工性钢等。高性能钢材不仅直接与节能有关，而且在许多情况下，以各种形式与节能发生关系。评价高性能钢材节能的范围有钢材生产、运输、生产产品和此产品的使用等。（l）高强度钢用高强度钢生产的产品重量轻，在使用时可以节能，例汽车、船舶可节约燃料费；因为使用钢材量减少、可节省制钢量及相应的能耗。管线钢用高强度钢板生产，可节约钢板35．4％。制造汽车时，高强度钢板的比率若由10％上升到30％，车体的重量可减轻4．3％，燃料费减少4…     

梁类高强度板零件的模具开发

板料强度的不断提升满足了汽车在不牺牲安全性能的前提下，实现减轻车体重量，降低油耗，减少污染，最大程度地改善驾驶性能的要求。     

北美地区汽车用热镀锌钢板的发展趋势

随着热镀锌技术的发展，特别是开发出具有高度灵活性的连续热镀锌生产线，以及可以大幅度减轻汽车车身重量的先进高强度钢的工业性生产，使近年来北美汽车用热镀锌钢板的产品结构发生很大变化。主要变化为具有可成形高强度钢的用量持续增长；而高强度低合金钢、低碳钢和稳定化钢的产量相对降低，具体情况如表1所示。     

宝钢自主集成连续热镀锌机组的设计特点

为了节约能源，减轻车体重量，宝钢根据汽车热镀锌板发展趋势，引进国外先进技术，结合自身生产经验，成功开发了生产高表面质量汽车板的连续热镀锌机组。本文介绍了该连续热镀锌机组生产工艺及设备配置设计方案的特点，为新建、改造热镀锌机组工艺设备提供了依据。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

电弧焊接在汽车领域应用新进展

电弧焊接是一种高效、方便的焊接方法,它广泛地用于许多工业领域中。汽车工业是电弧焊接方法的主要应用者,主要在汽车部件及组合件生产阶段使用,特别是气体金属电弧焊接（ＧＭＡＷ）,而在汽车车身及汽车总安装时则很少使用电弧焊。为了减轻质量、提高刚性,目前,在汽车车体结构架上有使用电弧焊的趋势,这就为车体安装商提供了使用高效电弧焊的机会。电弧焊接在汽车领域应用新进展@王镐     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

铝合金在高速列车上的应用

<正> 高速列车车体为减轻自重和提高耐腐蚀性,应采用高强度耐腐蚀材料。我国高速列车车体,究竟用什么材料?如何起步?这是我国高速车辆面临的重大课题。 铝合金材料的特点 目前各国高速列车车体使用的材料中,普通钢已逐步淘汰;耐候钢很少应用;不锈钢在日本、前苏联、美国用得较多;铝合金在欧洲国家和日本普遍应用,前苏联也开始应用,     

关于铸件的轻量化

铸件轻量化可以从各方面来考虑,如铸件结构设计,加工方法的组合等等,现仅就轻合金材质方面提出一些动态和趋向。 美国福特公司生产的汽车发动机原用灰铸铁,为了减轻重量现改用高强度铸造铝合金。以前航空     

强度高而重量轻的电镀锌钢板

美国Posco钢铁公司开发成功一种590MPa（85ksi）高强度电镀锌钢板,用作汽车车身外皮,效益颇高。这种电镀锌钢板能耐高达60g／mm^2的负载,这比传统340MPa级汽车外皮用钢板要高70％之多,而且减薄了使用厚度并提高了抗压痕性能。由板材冲压制造汽车车身外皮,钢板的成形性和表面质量都大为提高,由于钢板厚度由0．7mm减薄到了0．55mm而使其重量减轻了大约20％。     

热冲压成形技术与设备的发展趋势

作为解决"环境"及"安全"问题的重要方法之一,各汽车公司将高强度钢等材料用于车身骨架,在保证车身强度和刚度的同时减轻重量,并带来汽车车身的抗撞性能和抗变形性能的提高,由此显著提高汽车的安全性。与该材料配套的热冲压成形技术和设备,近年来得到了迅猛的发展。     

钢的热处理组织与氢扩散

近年来,为了尽可能减轻机械零件和结构件的重量,使用高强度钢材的要求更多了。但是随着钢的强度不断提高,由氢引起的延迟破坏敏感性也增大了。因此对航空、宇宙开发以及海洋开发等使用的马氏体高强度钢、桥梁等使用的高强度螺栓钢以及酸性油田用钢等钢材来说,延迟破坏或者氢脆开裂等问题就越发重要了。     

超高强度钢板热冲压成形CAE技术的研究现状与发展趋势

随着人们环保意识的逐渐加强和对汽车安全性能要求的日益提高,各大汽车公司纷纷将汽车的低油耗、低排放和安全性放在首位.超高强度钢板热冲压成形技术是减轻车身重量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径,目前已经成为世界汽车制造行业的热门技术.本文对超高强度钢板料热冲压成形CAE分析技术的研究现状进行了全面的总结,并指出了存在的问...     

兰州秦川园区两高端铝项目投产

正从有关方面获悉,兰州秦川园区的飞行控制有限责任公司,翰航劲铝(兰州)科技有限公司于2019年11月投产,前者生产高强度铝合金材料,生产能力40 kt/a;后者生产铝合金车轮。轻量化汽车车轮及高强度车体连接件产业化后将与秦川广通新能源紧密合作,使新能源汽车续航里程提高约10%,为车身提供高强度铝合金型材车架,进一步降低整车自重,提高续航里程。该项目的实施,将不断延伸新区新能源汽车装备产业链,带动汽车零部件材料轻量化迈上新台阶。     

真空电镀已经成环保新趋势

为了适应汽车更安全、更节能、降低噪声、减少污染物排放的要求，铝合金轮毂已经全面向大直径、轻量化、高强度、更美观等方向发展，为了减轻轮毂重量、提高强度，一般采用锻造工艺、组装式工艺生产轮毂，可减轻重量20％左右。同时，在表面处理工艺上，真空电镀已经成为环保新趋势。与一般的电镀不同，     

材料技术令汽车越来越轻

<正> 在环保日益受到重视的今天,各种节省能源的新技术,如电动混合燃油汽车和燃料电池汽车的研究开发都受到了各大汽车制造商的青睐。但是另一方面,利用铝或其它轻质金属来减轻汽车重量同样可达到节省燃料的目的。人们把这种技术叫做汽车“快速减肥术”。目前各种轻型材料,如合成塑料等在汽车上的运用都在上升。这几年,铝合金、高强度钢、合成塑料、镁、钛和陶瓷在汽车中的应用越来越广泛。