再生温度对再生胶结构与性能的影响

本文主要利用哈克转矩流变仪对22-30目,30-40目的两种粒径范围的胎面胶粉和全胎胶粉进行再生,再生温度分别设为185℃-200℃,190℃-205℃,研究对其门尼粘度,力学性能及交联密度的影响,结果表明：再生温度为185℃-190℃时22-30目,30-40目胎面胶粉再生效果较好;再生温度为190℃-195℃时22-30目全胎胶粉再生效果较好,再生温度为195℃-200℃时,30-40目全胎胶粉再生效果较好;当再生温度超过最佳再生温度时,温度越高,再生胶主链破坏越严重,物理性能越差。     

预混合芳烃油对二硫化四甲基秋兰姆/二硫化苯并噻唑再生废旧轮胎胶粉的作用

采用二硫化四甲基秋兰姆(TMTD)/二硫化苯并噻唑(DM)作再生剂在开炼机中对废旧轮胎胶粉进行再生,考察了胶粉与芳烃油混合温度对再生效果和再生硫化胶性能的影响。结果表明,TMTD/DM对废旧橡胶再生具有一定的活化作用;胶粉与芳烃油进行高温预混可以改善胶粉的膨润效果,促进再生过程中TMTD/DM在胶粉中的分散,进而提升再生效果。混合温度超过180℃会引发胶粉分子链的断裂,导致再生硫化胶的性能下降;混合温度为160℃或170℃时再生胶的综合性能较好。     

再生温度和薄通次数对再生橡胶性能的影响

先用自制脱硫罐对废旧胶粉进行脱硫(再生),再在开炼机上对再生胶粉进行薄通而制得再生橡胶,研究再生温度和薄通次数对再生橡胶性能的影响。结果表明:随着再生温度升高,再生橡胶的再生程度提高,门尼粘度减小,拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小,再生温度为190~200℃时再生橡胶的综合性能较好;随着薄通次数增加,再生温度低于190℃时的再生橡胶拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小,再生温度高于210℃时的再生橡胶拉伸强度和拉断伸长率下降明显。     

再生温度对再生橡胶再生效果的影响

利用哈克转矩流变仪研究再生温度对2种粒径范围的胎面胶粉和全胎胶粉再生橡胶再生效果的影响。结果表明:再生温度为185~190℃时,粒径为0.55~0.76和0.38~0.55 mm的胎面胶粉再生橡胶再生效果较好;再生温度为195~200℃时,粒径为0.55~0.76 mm的全胎胶粉再生橡胶再生效果较好;再生温度为190~195℃时,粒径为0.38~0.55 mm的全胎胶粉再生橡胶再生效果较好。     

再生温度与精炼次数对再生胶性能的影响

采用自制脱硫罐对胎面胶粉进行再生,研究了再生温度和薄通次数对再生橡胶性能的影响。结果表明,随着再生温度的提高,再生橡胶再生程度增大,门尼粘度降低明显,拉伸强度和扯断伸长率先增加后降低,再生温度为190~200℃时再生胶综合性能较优。增加薄通次数与提高再生温度有相似的效果,当再生程度较低时,增加薄通次数有利于再生胶性能的提高,190℃以下制备的再生橡胶拉伸强度和扯断伸长率随着薄通次数的增加先增大后降低,而210℃以上制备的再生橡胶随着薄通次数的增加,拉伸强度和扯断伸长率下降十分明显。     

废旧EDPM胶粉再生性能的研究

本文研究了再生温度对废旧三元乙丙橡胶(EPDM)胶粉再生性能的影响,结果表明再生温度低于160℃时,再生效果不佳;再生温度高于180℃时,主链破坏程度增加,再生EPDM胶粉性能下降;再生温度为170℃时,获得最佳再生效果。以石蜡油为软化剂,氯化聚乙烯(CM)为补强填充剂分别研究了它们对EPDM胶粉再生性能的影响。结果表明随石蜡油用量的增加门尼粘度降低,加工性能得以改善但力学性能下降,综合考虑石蜡油用量为10份最合适;CM填充量超过10份时,力学性能高,门尼粘度下降,加工性能得以改善。     

机械力化学法再生废旧轮胎工艺的研究

采用机械力化学法研究了再生剂及软化剂用量、再生温度及时间、开炼温度及时间和双辊转速对GRT（Ground Rubber Tire）再生活化效果的影响。结果表明,当再生剂用量为4份,软化剂用量为2份,再生温度为180℃,再生时间为4h,开炼温度为150℃,开炼时间为10min,开炼机两辊转速均为25r/min时,制备的再生胶物理机械性能优良,并且再生后的GRT凝胶质量分数低至73.34%,而溶胀度高达79.3%。红外光谱表明,原GRT胶粉实现了再生。     

二烯丙基二硫化物对NR硫化胶粉的再生作用

研究二烯丙基二硫化物(DADS)对NR硫化胶粉的再生效果,主要探讨再生工艺和DADS用量对NR硫化胶粉再生效果的影响,并利用傅里叶转换红外光谱和扫描电子显微镜初步探讨DADS对NR硫化胶粉的再生机理.结果表明:在浸润温度为60℃、浸润时间为1d、剪切时间为5 min的工艺条件下,DADS用量为6～10份时对NR硫化胶粉...     

环保软化剂对微波再生全胎胶粉的影响

本文首先考察了环保油PAX和环保芳烃油对微波加热再生全胎胶粉的影响。结果表明：微波加热时,随着两种环保软化剂用量增多胶粉的温升速度和再生温度均降低,但提升了再生橡胶性能的均一性;环保油PAX用量在10份时和环保芳烃油用量在15份时所得再生橡胶性能最好,且应用环保油PAX的再生胶性能要优于应用环保芳烃油的再生胶。其次在环保油PAX中混入甘油,探究了环保软化剂中极性物质的含量对微波再生全胎胶粉的影响。结果表明：相同微波加热工艺下,环保油PAX中适量的加入甘油可以提高胶粉的温升速度和再生温度,所得再生橡胶的加工性能提高,力学性能略微降低;甘油量过多时,与全胎胶粉相容性差,致使后续加工实验无法进行。     

环保软化剂对微波再生全胎胶粉性能的影响

研究环保软化剂用量和环保软化剂中极性物质含量对微波再生全胎胶粉性能的影响。结果表明:在相同微波加热工艺下,环保油PAX和环保芳烃油均可降低胶粉的再生温度,改善再生胶的加工性能和物理性能,环保油PAX用量为10份或环保芳烃油用量为15份时,再生胶的综合性能较好,且环保油PAX的改善效果优于环保芳烃油;在环保油PAX中加入适量甘油,胶粉的再生温度提高,再生胶的加工性能改善,物理性能略微降低。     

用双螺杆挤出机脱硫制备再生胶的工艺及性能

利用改进的双螺杆挤出机对废旧轮胎橡胶胶粉进行剪切脱硫,讨论了螺杆转速和反应温度对脱硫效果及再生胶力学性能的影响,通过扫描电镜分析了胶粉脱硫前后形貌的变化及再生胶硫化试样的界面结合状况。结果表明,废旧轮胎橡胶胶粉的凝胶含量和交联密度随着螺杆转速和反应温度的升高明显下降,脱硫胶粉恢复了塑性,再生胶硫化试样的界面结合紧密。将螺杆转速控制在50～120 r/min、反应温度控制在190/180/170～210/190/200℃时脱硫效果最佳,此时再生胶的拉伸强度由未脱硫前的3.1 MPa提高到了12.4 MPa,扯断伸长率由75%提高到452%。     

两种再生活化剂对废轮胎胶粉再生效果的对比

用420和自制粉状活化剂H两种再生活化剂在转矩流变仪中对废旧轮胎胶粉进行了再生,对两种再生活化剂的再生效果和所得再生胶的性能进行了对比。结果表明,采用420时所得再生胶具有较低的门尼黏度、交联密度和较高的溶胶含量,再生效果较好;动态力学性能分析表明,活化剂选用420时,再硫化胶具有较大的tanδ峰值;扫描电镜照片显示,采用4 2 0所得再生胶的再硫化胶的拉伸断面较平整,交联网络更均匀。     

废旧子午线轮胎胶粉的再生研究

采用自制再生剂对废旧子午线轮胎胶粉进行再生研究,分析胶粉粒径、再生剂用量和软化剂用量对再生效果的影响。结果表明:随着废旧子午线轮胎胶粉粒径的增大,再生胶的邵尔A型硬度变化不大,拉伸强度和拉断伸长率减小;随着再生剂用量的增大,再生胶的门尼粘度减小,拉伸强度和拉断伸长率呈先增大后减小的趋势;随着软化剂用量的增大,再生胶的拉伸强度和拉断伸长率呈先增大后减小的趋势。当胶粉粒径为0.45mm、胶粉用量为100份、再生剂用量为7份、软化剂用量为3份时再生效果较好。再生胶用量对NR混炼胶物理性能影响较大。     

环保型促进剂TBzTD对胶粉再生效果的影响

研究环保型促进剂TBzTD用量和再生时间对废旧轮胎胶粉再生效果的影响。结果表明:随着促进剂TBzTD用量的增大或再生时间的延长,再生胶的门尼粘度减小,拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小;当再生时间为10min时,随着促进剂TBzTD用量的增大,再生硫化胶的储能模量和损耗模量增大,损耗因子总体呈先增大后减小趋势;当促进剂TBzTD用量为1.69~2.25份、再生时间为10min时,再生胶的综合性能较好。扫描电子显微镜分析表明,加入促进剂TBzTD的再生硫化胶具有较好的界面结合。     

螺杆组合对用废旧轮胎胶粉制备再生胶工艺的影响

介绍了自行研制的螺杆组合结构,考察了不同螺杆组合对废旧轮胎胶粉制备再生胶工艺的影响。结果表明,螺杆组合对于用废旧轮胎胶粉脱硫制备的再生胶力学性能的影响很大。相对于主喂比( 喂料螺杆与主螺杆转速之比) 而言,螺杆的转速和温度对废旧轮胎胶粉的脱硫效果及再生胶力学性能的影响程度较高。在采用螺杆组合Ⅱ制备再生胶时,若将螺杆转速设为100 r /min、主喂比设为1. 4、温度设为190 ℃( Ⅰ区) /180 ℃ ( Ⅱ区) /160 ℃ ( Ⅲ区) ,则废旧轮胎胶粉的凝胶质量分数由脱硫前的86. 32%降至77. 56%,交联密度由14. 86 × 10 － 5 mol /cm3 降至5. 38 × 10 － 5 mol /cm3 ; 此时获得的再生胶的力学性能最好,拉伸强度达到14. 4 MPa,扯断伸长率约为446%。     

柠檬皮汁作为橡胶再生剂的探讨

以柠檬等柑橘科水果皮汁作为橡胶再生剂探讨其再生效果.结果表明,柠檬皮汁等柑橘科水果皮汁含有酸、酯、醇和酮类化合物,可以作为橡胶再生剂,其中柠檬皮汁再生效果最好;在相同混炼条件下,添加柠檬皮汁可以降低再生胶的门尼粘度;柠檬皮汁/废胶粉用量比为20/150制备再生胶粉时,再生硫化胶拉伸强度和撕裂强度较高;在不添加促进剂M条件下,硫黄用量为1.5份时,以柠檬皮汁作再生剂的再生硫化胶强伸性能较好,且无喷霜现象;柠檬皮汁的再生效果优于De-Link再生剂,且对环境无污染.     

再生活化剂420与活化体系并用对废胶粉再生效果的影响

分别研究了氧化锌、硬脂酸和硬脂酸锌对用420作再生活化剂时废胶粉再生胶结构与性能的影响。结果表明,添加硬脂酸对废胶粉的再生效果有明显的促进作用;随着硬脂酸用量的增加,再生胶的溶胶含量先增加后降低,交联密度逐渐降低,门尼黏度明显下降,并且停放30 d后门尼黏度的增加值呈减小趋势;再生硫化胶的拉伸强度和扯断伸长率增大。综合考虑硬脂酸用量为0.9-1.2份（质量）时再生胶的综合性能较好。     

采用微波脱硫罐制备三元乙丙橡胶再生胶

采用自制微波脱硫罐对三元乙丙橡胶(EPDM)胶粉进行微波脱硫制备EPDM再生胶,并研究搅拌速度和脱硫温度等对EPDM再生胶性能的影响。结果表明:搅拌速度对EPDM胶粉的脱硫均匀性有影响,但对EPDM再生胶的物理性能影响不大;脱硫温度对EPDM胶粉的脱硫效果影响很大;当脱硫功率为2 k W、胶粉填充量为5 kg、搅拌速率为60r·min-1、脱硫温度为270℃左右时,EPDM再生胶物理性能较佳。     

废胎面胶再生方法的实验研究

本实验以废胎面胶胶粉为研究对象,研究了新型密炼机各实验参数和新型再生剂用量对再生胶物理机械性能的影响。通过对实验数据的处理和分析,确定了适合废胎面胶再生的最佳工艺条件和再生剂用量,本实验方法与其他一些再生方法相比,得到的再生胶的物理机械性能得到明显的提高。     

氯醚硫化橡胶化学再生

采用对比试验法,主要研究了再生温度、再生时间、活化剂种类、活化剂用量对共聚氯醚橡胶(ECO)硫化胶的化学动态脱硫法制得的再生氯醚橡胶性能的影响。研究结果表明:在一定时间和温度范围内,随着再生温度的提高,ECO再生胶的拉伸强度、扯断伸长率、永久变形、撕裂强度、硬度下降。在不同温度下,再生时间对再生胶性能影响有一些差别,总体存在温度与时间等效关系,较好的再生条件为:温度110℃×(2～3)h、190℃×1 h、230℃×(0.25～0.5)h。活化剂以活化剂510综合性能较好,最佳用量为0.5质量份。