基于Deform-3D的单刃内排屑刀具钻削仿真研究

针对某航空液压伺服阀芯的内孔难加工问题,设计了一款直径0.85mm的单刃内排屑深孔钻,并使用Deform-3D软件进行加工过程的仿真模拟,对不同工艺参数下的轴向力、扭矩和切削温度进行对比分析。仿真结果表明：转速为15000r/min时,进给量越大,加工时轴向力和扭矩越大;进给量为0.04mm/r时,转速对加工中的轴向力和扭矩影响较小;不同转速和进给量下,钻削温度在145℃～165℃之内。仿真结果可以为航空液压伺服阀芯的内孔加工工艺参数的选择提供一定参考。     

无氧铜深孔钻削仿真与试验研究

针对无氧铜深孔钻削时存在断屑难、易粘结等问题,采用仿真分析和试验研究相结合的方法,对无氧铜深孔钻削过程中切屑形态的变化进行了研究。基于ABAQUS软件对无氧铜深孔钻削过程进行了仿真,分析了进给量与转速的组合对切屑形态的影响规律,并进行了试验研究。研究结果表明:当转速为255 r/min、进给量为0.07 mm/r时获得短切屑,可实现顺畅排屑,为易切削难断屑材料的深孔钻削加工参数的选择提供了一定的参考依据。     

TK2120型数控深孔钻镗床

德州机床厂研制开发的TK2120型数控深孔钻镗床主要应用于加工橡胶行业挤出机料筒锥孔,航空工业发动机涡轮轴内孔等深孔。 TK2120型数控深孔钻镗床除具有普通深孔钻镗床的加工功能外,还可以进行锥孔,瓶     

基于Deform-3D的高速小深孔入钻性能分析

深孔加工工艺过程中,入钻阶段对加工质量影响极为显著,因此提出采用有限元分析软件Deform-3D对高速小深孔钻削过程进行仿真,为目前高速电主轴应用于小深孔加工提供依据。应用该软件进行3D仿真:通过深孔钻与工件的三维模型建立与导入,设定经验参数,进行力学性能及断屑的仿真分析,并与钻削经验公式做量化比较。结果表明,这种有限元仿真方法可为高速小深孔钻削提供高效加工参数,同时为高速电主轴应用于小深孔加工提供理论依据。     

TC11钛合金深孔钻削试验研究与切屑形态分析

以难加工材料TC11钛合金为研究对象,针对TC11钛合金内排屑深孔钻削时存在断屑困难等问题,开展TC11钛合金BTA深孔钻削试验研究。为了获得理想的切屑形态,分析BTA深孔钻削机床的主轴转速和进给量对切屑形态的影响规律。试验表明,当转速为98r/min、进给量为0.16mm/r时,切屑呈短螺旋形状,导向块磨损相对最小,有利于顺畅排屑,加工过程稳定。本研究为钛合金等难加工材料的深孔钻削参数的选择提供了依据。     

结构件深孔加工及检测技术

正1引言在航空起落架结构件中,深孔结构件较多,深孔钻削是指加工孔深超过10倍直径的孔。钻削时,在保证排屑效率和孔表面加工质量的前提下合理排屑是一个关键问题。在深孔加工上有三种冷却液排屑系统,分别为喷吸钻系统、单管钻系统和枪钻系统。本文通过对零件的结构、工艺、刀具、检测方面的分析和研究,探索类似连杆类结构件的深孔加工和测量技术。2工艺分析零件材料为300M,叉形连杆类结构件,零件总     

发动机深孔钻刀具加工探讨

通常情况下,深孔钻加工缸体主油道孔(深孔钻)切削参数为Vc=105m/min、F=0.24mm/n,长径比为1∶26.由于孔深加工过程中极易钻偏,对于直径较小的孔,问题更为严重;深孔钻削属于封闭切削,散热不良容易烧伤钻头,因此对高压冷却要求比较高;排屑困难会直接影响钻孔的顺利进行;加工过程中稳定性比较差.     

钛合金的深孔钻削技术研究

钛合金的切削加工性能差,其深孔钻削的技术难度更大。枪钻是深孔钻削的高效刀具,能有效解决钛合金的深孔加工问题。本文基于对钛合金材料切削性能和深孔钻削工艺的分析,通过深孔钻削试验,改进了钛合金叶片深孔钻削工艺,提高了枪钻寿命。     

镍基高温合金工件异形孔加工工艺的研究

根据航空发动机涡轮盘上异形孔结构复杂及镍基高温合金材料难加工的特点 ,采用钻削、铣削与磨削工艺的不同组合、选用新型涂层刀具和相应的切削参数进行了工艺试验。通过分析试验过程中刀具、砂轮的磨损(破损 )情况及其对异形孔加工精度和表面粗糙度的影响 ,探讨了铣削、磨削加工镍基高温合金涡轮盘异形孔的可行性。研究结果表明 ,通过优化加工参数 ,涡轮盘异形孔钻削 铣削工艺可有效替代常用的电火花加工工艺。     

小直径、超细长钛合金深孔钻削技术

针对直径为φ20mm的超细长钛合金的深孔钻削,设计了加工工艺、切削刀具和切削参数,进行了试验研究。试验结果表明:改进深孔钻的结构,优化切削工艺和参数,可以加工出长径比为165的超细长钛合金深孔。     

钛合金深孔钻削温度测量及加工表面质量研究

深孔加工技术广泛应用于航空航天领域,钛合金由于其难加工性对深孔加工提出了巨大挑战.提出了一种基于麻花钻深孔钻削钛合金的在线温度测量方法.通过全因素实验,分析了钛合金加工表面质量和加工硬化现象.试验结果表明切削速度对钻削温度有很大影响,当切削速度过大时,表面质量迅速恶化,产生表面烧伤和严重的加工硬化现象,进给速度对钻削温度略有影响.综合分析后推荐用于干切削条件下TC4钛合金深孔钻削的切削参数为20m/min,0.08mm/rev.     

基于简化力学模型的小孔径活塞筒深孔钻削加工

1Cr18Ni9Ti不锈钢在深孔钻削中面临排屑难、切削力大和刀具易磨损等挑战,然而其在航空航天、船舶、汽车、核工业等军用和民用领域的广泛应用使其备受关注。尤其在小孔径活塞筒的加工中,由于对密封性的高要求和深孔零件自身的特殊性,其加工质量直接关系到使用性能。为解决这一难题,深入研究了1Cr18Ni9Ti不锈钢的深孔钻削工艺。通过分析BTA钻头在深孔钻削过程中的受力情况,建立了相应的钻削力数学模型。同时分析了不同工艺参数组合对钻削力和切屑形态的影响规律,结论是加工过程中的主要影响因素是进给量,切削速度的影响较小。最终确定了一组优化的工艺参数。应用该组参数后,成功实现了排屑顺畅的C型屑产出,显著减小了切削力和切削热,有效缓解了刀具磨损问题。本研究为类似难加工材料的钻削工艺参数选择提供了参考依据。对于提高1Cr18Ni9Ti不锈钢深孔钻削的加工效率和质量,进而提升相关零部件的使用性能具有重要的理论和实际意义。     

深孔钻削中的孔轴线偏斜机理与控制方法

深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是目前仍存在的一个技术难题,为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,研究了深孔钻削中孔轴线偏斜的机理,研究表明合理选择切削方式和刀具几何参数,努力提高钻杆刚度、导向套精度和被加工工件的质量,都能有效地控制钻头在钻孔加工中的走偏,提高深孔零件的几何精度和加工质量.     

基于深度学习的TC32钛合金BTA深孔钻削容屑系数和切屑形态研究

在钛合金深孔钻削过程中,由于其难加工性经常会存在刀具磨损严重、排屑困难和内孔表面质量差等问题。为了获得具有良好内孔表面质量和切屑形态的钛合金深孔类零件,以新型钛合金TC32为研究对象,在不同工艺参数下基于深度学习和BP神经网络进行了TC32钛合金的容屑系数预测和加工试验验证。研究结果表明：预测模型的决定系数R 2为0.921,拟合程度和精度较高,预测性能良好;当进给量为0.08 mm/r、主轴转速为435 r/min时容屑系数为5.6,切屑形态以C形屑和短带状屑为主,排屑顺畅且加工过程稳定。     

BTA深孔钻削EA4T钢的屑形研究

通过深孔钻床加工同批次空心车轴试验,研究错齿BTA深孔钻在不同切削参数(切削速度、进给量、切削液流量及压力)下的切屑形态对排屑效果的影响。由试验可知:当切削速度为80m/min、刀具进给量为0.2mm/r、切削液压力达到2.8MPa、切削液流量控制在90L/min时,加工后所产生的C形屑是深孔钻削排屑过程中的理想屑形。     

钛合金深孔钻削刀具的试验研究

以钛合金深孔钻削刀具为研究对象,针对钛合金材料的难加工特性,选择了几种常用的硬质合金刀片材料,并优化选择不同的刀片几何参数,进行了深孔钻削试验。通过分析试验结果,确定出适合加工钛合金材料的深孔钻用刀片材料为YT726,其磨损特性优于其他刀片材料,钻削47.4mm钛合金深孔时,比较合理的刀片几何参数为前角γo=7°、后角αo=12°、余偏角ψr=15°、钻头偏心量e=3.8mm。     

基于CAE仿真的深孔加工参数优化

随着高端装备制造领域对深孔加工需求越来越多,深孔加工在难加工材料上的需求与精度要求大幅提高,现有研究难以满足加工精度与加工工艺评价需求.本文提出基于CAE仿真的深孔加工工艺优化方法,建立累积偏移量积分模型作为直线度评定仿真方法,并通过实验数据验证模型计算结果的准确性.以φ38.1 mm、深1 050 mm的枪钻加工为例,建立钻削计算模型,得到钻削参数和刀具参数对钻削力、钻削温度的影响规律,进一步通过累积偏移量积分模型,得到不同钻削方案下的直线度.通过多目标优化模型得到较优的加工工艺参数:转速720 r/min、进给量0.03 mm/r、分三段钻削、4个支撑环均布、外角27°、内角20°.文中的研究工作为深孔加工工艺参数优化提供方法,对提高深孔加工质量具有重要意义.     

30mm内径空心车轴钻削用锥套结构尺寸优化与验证

通过对空心车轴自动定位装夹结构及其顶锥定位面的受力情况分析,优化了现有锥套结构的尺寸,并进行了空心车轴的钻削加工试验,在确定各工艺参数取值范围的同时验证了改进后锥套结构的可行性。结果表明,30 mm内径EA4T空心车轴深孔钻削的双顶锥定位装夹结构中可以采用8mm×90°的锥套;进给量0.12 mm/r、主轴转速600 r/min、切削液流量80 L/min、压力2~3.0MPa下钻削过程稳定,钻削后内孔轴线偏移量、尺寸精度及表面粗糙度满足设计要求。     

钛合金材料深孔钻削工艺研究

钛合金的切削加工性能差，尤其是钻削深孔的技术难度更大。这里通过对钛合金材料的切削性能和深孔钻削工艺的研究，设计出了一种专门用于钻削钛合金的深孔钻头，并通过一系列钻削试验表明，其工艺效果良好，有效地解决了钛合金材料的深孔钻削。     

深孔加工刀具的切削力和孔圆度试验研究

深孔加工是一种封闭状态下的加工方式,加工过程中会发生很多影响加工正常进行的问题。所以,深孔加工过程中存在切削力不稳定和孔的形状精度差等问题。为了研究枪钻加工工艺参数对切削力和孔圆度的影响。本文采用硬质合金枪钻作为深孔加工刀具,通过对深孔钻削的切削力和孔圆度的试验研究,得到了钻削工艺参数和切削力、孔圆度之间的关系,经过分析得出了影响加工孔圆度的原因。这一研究对深孔加工过程中工艺参数的选择具有十分重要的作用。