关于高效空塔喷淋炯气锅炉脱硫装置设计特点的探讨

介绍高效空塔喷淋烟气脱硫装置的技术原理、技术特点、中试及工业化试验的情况，该技术通过改进工艺和结构，在提高脱硫效率和脱硫剂循环利用率两项技术上成效显著，用户可在不增加装置投资的前提下。获得更高的效率和更低的运行成本。     

玛苏莱氨法脱硫技术在齐鲁石化热电厂的应用

介绍玛苏莱氨法脱硫装置的结构及组成,对装置的各系统进行分析和研究,结合氨法脱硫效率、硫酸铵的生产和消耗情况,阐述了氨法脱硫的可行性和必要性。实践证明,齐鲁石化热电厂的氨法脱硫装置运行稳定,消除了长期以来认为氨法技术不成熟的旧观念。     

湿式烟气脱硫除尘新技术

针对锅炉烟气净化问题，开发研制新型湿式脱硫除尘系列装置。实验表明，该技术除尘效率达99．6％．脱硫效率为80．0％，具有很强的实用价值。实际运行过程中该装置的除尘效率达到98．5％，脱硫效率达到78．0％，是一种高效除尘脱硫装置设备。     

脱硫石灰石干式磨制系统应用

石灰石粉作为火电厂烟气脱硫装置必不可少的吸收剂,其品质是直接影响脱硫效率、石膏纯度和脱硫系统商业运行的最重要因素之一.石灰石干式磨制系统因投资少、无腐蚀,在烟气脱硫装置中得到越来越多的应用.文中介绍了江苏华电扬州发电有限公司石灰石干式磨制系统的运行情况,结合设备技术特点及问题进行分析,并对推进经济运行提出了控制措施,希望脱硫装置能为节能减排起到一定的作用.     

两段脱硫尾部增湿技术在10t/h工业链条炉洁净燃烧中的应用

在对喜得宝集团公司10t／h链条炉进行改造后，加设了输粉系统装置，旨在对两段脱硫尾部增湿技术进行工业应用研究。试验研究结果表明，两段脱硫技术优于其它钙基脱硫方式，它可以在不影响锅炉热效率的正常运行下，较大幅度地提高脱硫效率，从而具有明显的技术优越性；同时利用原有水膜除尘装置，在不增加资金投入的情况下，进一步提高脱硫效率，减少排放烟尘，显示出了明显的经济优势，故两段脱硫技术可以在工业上加以运用推广。图2表3参3     

回流式循环流化床烟气脱硫的工程试验研究

在银川热电厂5号炉(150t/h)回流式循环流化床烟气脱硫装置开展了半干法循环流化床烟气脱硫技术的工程试验研究,该脱硫装置的设计处理烟气量为16000m^3／h。脱硫塔内部及顶部采用了特殊回流结构设计,实现物料塔内内循环。减少除尘装置入口浓度。通过工业试验,研究了钙硫比、喷水量等参数对系统脱硫效率的影响。试验结果表明,当钙硫比为1．3、塔内温度70℃、塔内浓度为800g/m^3时,系统脱硫效率可以达到90％,粉尘排放浓度为80mg/m^3,脱硫系统阻力小于1．5kPa。     

燃煤锅炉的脱硫技术

讨论了在以燃煤为主的能源结构下,燃煤工业锅炉是排放SO2和烟尘的大户,并介绍了SO2的危害性。在各种脱硫技术介绍的基础上,认为脱硫方法的效率、经济性以及可靠性迫切需要进一步解决,不能让脱硫装置成为某种摆设。     

循环流化床烟气脱硫中物料平衡计算及试验研究

通过对干法烟气脱硫物料平衡计算,确定脱硫塔内固体颗粒物平衡浓度和达到平衡浓度所需要的时间, 并和实测值加以比较．在一台循环流化床烟气脱硫装置上,研究了固体颗粒物浓度对装置脱硫效率影响、阻力特性以及固体颗粒物循环对脱硫装置稳定运行的影响．结果表明,固体颗粒物的循环可以使脱硫效率提高10％-15％, 脱硫系统物料循环平衡的时间大约为30 min．综合实验结果,循环流化床烟气脱硫塔内固体颗粒物浓度宜控制在 600-1 000 g／m3之间．     

影响石灰石-石膏法烟气脱硫效率的因素分析

文中对燃煤电厂湿法脱硫装置的影响因素进行了较为全面的分析,讨论了吸收塔入口烟气参数、石灰石浆液成分以及湿法脱硫装置运行控制参数对脱硫效率的影响规律。以扬州某电厂为实例,验证了上述因素对WFGD脱硫效率的影响。为石灰石/石膏湿法脱硫工艺中优化运行参数,提高脱硫效率提供参考依据。     

氨法脱硫在循环流化床锅炉中的应用

结合河南煤业化工集团中原大化公司循环流化床锅炉氨法脱硫装置,对氨法脱硫装置的脱硫过程和内部结构以及性能特点作了详细叙述.实践表明,使用氨法脱硫装置脱硫效率可达95％ ～99％,环境效益和经济效益十分明显.     

一种烟气半干法脱硫工艺的工业试验研究

介绍了一种新型的半干法烟气脱硫工业装置 ,与其它的循环流化床烟气脱硫装置相比 ,其最大特点是设置两级分离器实现脱硫、灰的双重循环 ,并且增设多层喷浆装置。工业试验表明 ,该装置脱硫效率可达 90 %。     

中小型燃煤锅炉脱硫除尘及节能技术

提出的冷凝和废碱水相结合的脱硫、除尘方法 ,既能提高脱硫、除尘效率 ,降低运行费用 ,又能回收一部分热能 ,是解决中小型燃煤锅炉脱硫除尘问题的一种行之有效的经济方法。中小型燃煤锅炉的脱硫、除尘以及节能与整个系统的工艺运行参数和结构参数有关。该文就脱硫装置的工艺条件和结构参数对脱硫除尘效率、能量回收率和设备阻力的影响进行了试验研究 ,为实际脱硫装置的设计与运行提供了依据。图 8表 1参 6     

燃煤电厂烟气脱硫技术发展概况

介绍了我国脱硫技术现状,以工程实例介绍了我国火电厂引进烟气脱硫技术与装置工业化应用和示范运行状况,介绍了脱硫原理、工艺参数、装置等情况,并指出了脱硫技术存在的问题及应用前景。     

烟气脱硫添加增效剂的试验分析

针对湿法烟气脱硫(FGD)装置在运行中存在承受高硫烟气能力较弱、脱硫效率较低、吸收塔浆液pH值偏高等问题,进行了添加DSA-5060型脱硫增效剂与脱硫效率、浆液pH值等关键参数之间的试验。结果表明:添加增效剂后,提高了脱硫效率、降低了吸收塔浆液pH值,FGD设备结垢现象得到了改善。     

降低活性炭脱硫塔阻力的实验研究

针对实际运行中的活性炭脱硫塔阻力大、能耗高、效率低的问题,采用不同结构的支承装置,模拟实际运行工况,对其阻力特性进行了实验研究。结果表明,在平板支承装置上加装“T”型和倒“L”型导气管,使液相速度场与气相速度场达到了一定的协同效应,有效降低了床层阻力,提高了脱硫塔脱硫效率。     

基于最小二乘支持向量机的氨法烟气脱硫装置脱硫效率预测

针对如何提高氨法烟气脱硫装置脱硫效率的预测精度,建立了以烟气量、喷淋浆液密度、液气比、喷淋塔pH值、预洗涤塔pH值和浓缩槽pH值为输入变量,以脱硫效率为输出量的最小二乘支持向量机（LS-SVM）脱硫效率的预测模型,并运用这一模型对某135 MW机组氨法烟气脱硫装置的脱硫效率进行了预测评判.结果表明：与传统的支持向量机模型进行比较,LS-SVM模型预测结果的最大误差只有传统模型的14%左右;LS-SVM模型所得预测值与实际值的误差小于5%,完全在工程所允许的误差范围之内,模型是可行的.     

燃煤电厂脱硫提效应用研究

在脱硫工程喷淋塔中,由于喷淋层周边与中心区域喷淋液分布密度存在明显偏差,使塔内烟气容易从吸收塔周边区域逃离,从而降低了吸收塔的脱硫效率.为解决这一问题,开发了一种吸收塔增效装置.该装置可以有效弥补脱硫吸收塔内喷淋层布置缺陷,改善塔内烟气分布和气液传质效果,从而提升吸收塔的烟气脱硫效率.针对某一脱硫增效改造工程应用,分析了增效装置在提高SO2脱除率、降低脱硫电耗方面的效果.结果表明,该吸收塔增效装置具有明显的节能减排作用,且安装方便、投资低、运行费用低,对不同大小的吸收塔的适应性强,适合于老机组的吸收塔增效改造.     

600MW机组脱硫制浆系统的改进及优化

大型火电厂烟气脱硫装置大多采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺,石灰石浆液作为SO2的吸收剂,其品质直接关系到脱硫效率和脱硫副产品石膏的品质。脱硫用石灰石浆液对密度有严格要求,北仑电厂一二期机组脱硫装置正常工况下要求石灰石浆液密度在1280～1320kg/m3范围内运行。密度过高易造成管道磨损与堵塞,     

基于模拟烟气的鼓泡式碱式硫酸铝脱硫与氧化性能

基于碱式硫酸铝(碱铝)解吸法脱硫技术,利用燃煤模拟烟气,在鼓泡脱硫装置中研究入口SO_2浓度、烟气流量对脱硫与氧化的影响。结果表明:相同的烟气流量下,脱硫效率随通气时间的延长逐渐降低,高入口SO_2浓度的降低速率较快,但在脱硫350 min的终点时刻仍能达到92%以上;相同的入口SO_2浓度下,脱硫效率随烟气流量的增加整体上仍然呈下降趋势,这与通气量增加带来的碱铝消耗加快以及脱硫有效接触时间降低有关;碱铝脱硫过程中,SO_3~(2-)氧化率和氧化速率随脱硫时间延长而增加,不同条件下的脱硫终点氧化率达到20%以上,这对碱铝的再生不利;入口SO_2浓度是脱硫效率、氧化速率的主要影响因素,烟气流量是氧化率的主要影响因素,较低的通气流量和入口SO_2浓度对高脱硫效率的维持时间有利。     

中小型燃煤锅炉硫除尘及节能技术

提出的冷凝和废碱水相结合的脱硫、除尘方法，既能提高脱硫、除尘效率，降低运行费用，又能回收一部分热能，是解决中小型燃煤锅炉脱硫除尘问题的一种行之有效的经济方法。中小型燃煤锅炉的脱硫、除尘以及节能与整个系统的工艺运行参数和结构参数有关。该文就脱硫装置的工艺条件和结构参数对脱硫除尘效率、能量回收率和设备阻力的影响进行了试验研究，为实际脱硫装置的设计与运行提供了依据。