复合缓蚀剂在铝合金机械加工中的应用

介绍了应用复合缓蚀剂的协合效应 ,来防止铝合金件在机械加工中 ,因乳化液的腐蚀 ,使工件表面发黑的现象。     

工艺润滑对带钢表面清洁度的影响

分析了影响带钢表面清洁度的各种因素,包括乳化液类型及性能参数、乳化液系统和轧制的工艺参数.介绍了轧后带钢表面残油、残铁含量的差重测量法,并采用差重法测量评定了某轧后带钢表面清洁度,计算了其表面残油、残铁含量,提出了提高乳化液润滑性能和优化乳化液系统的措施,从而改善了带钢表面清洁度.     

铜板带石墨烯轧制乳化液的制备及摩擦学性能研究

根据HLB值,通过对表面活性剂Tween-85及油酸的复配,制得含石墨烯纳米颗粒的铜板带轧制乳化液。静置观察了乳化液的稳定性,并测定了乳化液对紫铜的润湿性。通过CFT-1型多功能材料表面性能综合测试仪对乳化液的摩擦学性能进行了研究。结果表明:表面活性剂的复配提高了乳化液的稳定性、润湿性。相对于不含石墨烯的乳化液,添加质量分数0.06%石墨烯后,平均摩擦因数降低了15%,磨损面积减少19%。摩擦过程中乳化液中的石墨烯进入摩擦界面形成连续保护膜,且由于其片层之间较小的剪切力,通过层间滑移,提高摩擦学性能。     

新型铝热连轧乳化液润滑效果实验研究

制备一种新型铝热连轧乳化液,其采用复合乳化剂以形成较稳定的乳化液体系,从而减少轧制油耗,改善轧件表面退火清洁性及保证乳化液的使用寿命;同时辅以高效极压剂以弥补稳定型乳化液润滑性能不足的缺点。通过单机架多道次模拟热连轧条件下润滑实验,研究新型乳化液对铝板热轧过程轧制力和终轧厚度的影响,并考察乳化液的稳定性和铺展能力。结果表明：新型乳化液具有优良的轧制润滑效果,相比传统商品乳化液轧制力降低了52%~169%,终轧厚度减小了48%~106%;新型乳化液具有良好的稳定性、热分离性和铺展能力,可改善轧后铝板表面清洁性。     

轧辊粗糙度对不锈钢板带表面和工艺参数的影响

不锈钢板带冷轧过程中,轧辊表面粗糙度对轧制工艺参数设定和表面质量控制有重要的影响.在实验室对SUS430不锈钢进行冷轧润滑试验,利用Quanta 600扫描电子显微镜、Zeiss-LSM 700光学显微镜和粗糙度仪等研究冷轧过程中轧辊表面粗糙度对带钢表面粗糙度、表面微观缺陷率、表面油膜厚度和轧制力的影响.结果表明,粗糙度为0.7 μm轧辊在低质量分数乳化液下对带钢表面改善较为明显,高质量分数乳化液下带钢粗糙度随轧辊粗糙度的增加而增加;降低轧辊粗糙度有利于减小表面缺陷率;随着轧辊粗糙度的增加,低质量分数乳化液下带钢表面油膜厚度呈现先增加后减小的趋势,高质量分数乳化液下采用粗糙度0.7μm轧辊,油膜厚度最大;随着轧辊粗糙度的增加,高质量分数乳化液下轧制力逐渐增加,低质量分数乳化液下使用粗糙度0.8 μm轧辊,轧制力较小.     

板带钢冷轧乳化液及润滑效果研究

针对冷轧无间隙原子钢(IF钢),配制了2种不同的乳化液,并将其与国内、国外商品级乳化液的冷轧实验进行对比。实验发现乳化油中基础油的选择对乳化液冷轧润滑效果的影响很大,当基础油含饱和脂肪酸高时乳化液润滑能力好,可以用乳化液皂化值来衡量乳化油冷轧润滑效果的优劣。一般皂化值高的乳化液可用来冷轧屈服强度较高、成形较困难的板带钢。使用乳化液冷轧后的表面形貌明显优于无润滑状态的轧后表面。在乳化液冷轧润滑过程中,当压下率较低时,轧件的表面质量有所改善,总压下率超过90%以后,轧件的表面质量又呈下降趋势。     

二次冷轧过程变形区油膜厚度模型

为了定量预报二次冷轧过程轧制变形区油膜厚度,结合二次冷轧机组乳化液直喷系统的设备与工艺特点,分析了带钢表面析出油膜、工作辊表面附着油膜的形成机理,建立了一套二次冷轧过程轧制变形区带钢上下表面油膜厚度模型,定量分析了乳化液流量密度、乳化液浓度、乳化液析出距离、轧机入口轧制速度、轧制咬入角、带钢入口变形抗力、后张力、轧制油初始动力黏度、轧制油压力黏度系数对轧制变形区带钢上下表面油膜厚度的影响,并将该模型应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,实现了二次冷轧过程变形区油膜厚度的预报,为二次冷轧过程润滑性能的控制奠定了理论基础。     

提高乳化液马达齿轮耐冲击性试验研究

针对乳化液马达在矿下使用过程中出现的冲击卡齿现象进行分析,选用不同齿轮材料分别进行热处理及加工工艺改进,并对其性能进行试验对比,提出了一种合理有效地提高乳化液马达齿轮耐冲击性能方案.试验结果表明：该方案可以有效提高乳化液马达耐冲击性能,且乳化液马达寿命有明显提高.     

翅片表面油脂残留量的测定方法

针对板式换热器翅片等表面不易擦洗的零件,介绍了一种简单可行的油脂残留量测定方法,为类似零件表面油脂残留量的测定提供参考。     

乳化液与油膜附水滴切削液的对比试验研究

简述了油膜附水滴(Oils on Water,OoW)切削液的冷却润滑原理。为了研究油膜附水滴切削液和乳化液在切削45钢过程中的冷却和润滑性能,通过对浇注乳化液和OoW切削液两种冷却润滑方式下切削45钢的切削力、工件表面粗糙度的试验进行比较,分析两种切削液的冷却润滑性能。试验结果表明,使用OoW进行切削润滑,能够降低切削加工过程的切削力和工件表面粗糙度,与采用乳化液相比具有明显优势,为实际加工过程的切削参数选择及润滑液选择提供了重要参考。     

采煤机乳化液调高系统气蚀现象分析

文章分析了采煤机乳化液调高系统产生气蚀现象的原因，提出了防止系统气蚀现象的措施。     

乳化液擦拭脱黄袍

我们在机床维护保养过程中,摸索出用乳化液除油垢的方法。乳化液配方如下:水70％和乳化液30％搅拌均匀,再加上锯末混合,至使锯末全部浸湿为止。使用时,用棉纱蘸上配制好的试剂擦机床表面“黄袍”,使全部脱掉为止。为了防止锈蚀机床,在擦完“黄袍”后的机床表面涂上机油或润滑油。乳化液擦拭除“袍”法优点 1.原材料好找,配方简单,使用方便。 2.节约煤油,比原先用喷漆来遮盖“黄袍”可减少费用。     

基于轧机乳化液系统MCC控制部分改造研究

乳化液系统用于将调配好的乳化液喷射到轧机1#-4#机架中的轧辊上,以便通过冷却轧辊,保证所需要的轧辊曲线。同时,通过清洁和润滑轧制的带钢表面,来保证整洁的产品外观和精度。使用过程中,乳化液系统故障频繁。通过对故障进行统计、分析,找到故障产生的原因并对原乳化液系统进行成功改造,达到节约增效的目的。     

水包油型乳化液钛合金TC4电火花加工特性研究

为解决钛合金在煤油介质中电火花加工效率低及在蒸馏水介质中加工表面质量差的问题,提出利用乳化剂将煤油和蒸馏水超声振动后形成水包油型乳化液作为工作介质的加工方法。分别以煤油、水包油型乳化液和蒸馏水为工作介质,对钛合金TC4进行放电加工试验,从加工效率、电极相对损耗率和表面质量三个方面,对比研究了不同工作介质中钛合金电火花加工的特性。试验结果表明：水包油型乳化液中的加工效率是煤油中加工效率的两倍左右,工件表面粗糙度值Ra比蒸馏水中的Ra值减小了15%~20%,加工后工件表面微裂纹较少,表面较平整,但其电极相对损耗率高。     

H68黄铜热轧润滑油的研制及应用

根据亲水亲油平衡（Hydrophile-Lapophile Balance，HLB）理论，通过选择合适的乳化剂、抗磨剂、极压剂、防锈剂等添加剂，研制成适用于硬态黄铜（H68，H70和H72）的热轧乳化液，成功地应用于2Cr13不锈钢焊态热轧辊初轧多种硬态黄铜板材，取代了目前铜加工生产中，对于硬态黄铜普遍使用润滑脂间歇式地润滑热轧辊的工艺。生产结果表明：由于采用直接连续地喷射乳化液到轧辊表面，容易控制板形和板材的尺寸；提高了轧辊的抵抗磨损和防止粘辊的能力，克服了铜带表面的“黑丝”、“发黄”和粗糙化现象，稳定地改善了铜带表面的质量，降低了工人劳动强度，从而极大地提高了生产效率并延长了轧辊的使用寿命。     

乳化液污水处理试验

一、乳化液的一般介绍 在机械制造加工厂中,乳化液在车、磨、钻、铣等加工过程中得到广泛的使用,在金属压延和煤矿坑道支架上也在逐渐推广使用,根据生产工艺的要求,乳化液要具有四个方面的基本性能:一、冷却性,二、润滑性,三、防锈性,四、清洗性。因此乳化液的成份主要是根据这些要求来配制的,乳化液主要是在大量的水中混和了一些矿油、植物油、乳化剂和防锈剂等所组成。水是富有冷却性的液体,而油的润滑性很好,而且是一些油溶性的防锈添加剂的戴体,表面活性剂能使油水混合成乳状液,同时它还兼有清洗的作用,因此它在乳化液中占有很重要的地位。     

油水乳化液的边界润滑行为及机理分析

在滑动轴承的实际应用中,难以避免水对润滑油的侵入污染;因此对油水乳化液的润滑研究至关重要。为探索轴承启停过程中油水乳化液的摩擦学行为及规律,研究了不同水含量对于油水混合体系边界润滑性能及磨损状况的影响。发现在含水量低于99.75%的乳化液中轴承钢间的摩擦因数与纯油润滑时相近,但磨损状况较纯油差;综合摩擦因数与磨损量测试,认为含水量为30%的乳化液,其减摩抗磨效果接近纯油润滑的情况。通过黏度和润湿行为的观测,给出了油水乳化液对于润滑作用机制的原理分析。当乳化液进入润滑接触区时,由于液下超疏水性质,水相极易被挤出接触区,而油相则趋向于在试样表面润湿,从而形成润滑油膜,起到承载和润滑效果。     

1420mm冷轧机组吹扫器对钢带质量的影响

通过改进1 420 mm冷轧机组吹扫器结构,使钢带表面的乳化液斑、黑带明显减少,提高了钢带的表面质量。     

乘用车发动机前舱温度场优化

为了分析某整车发动机舱温度场试验开发过程中出现的传动轴油封和蓄电池表面局部温度超标现象的原因,建立了发动机舱CFD流动与传热三维分析模型,结合试验获得舱内主要发热部件壁面温度边界条件,并考虑辐射换热的影响,求解了试验工况前舱内流场分布和温度超标部件表面温度。计算结果表明:传动轴油封表面温度偏高的主要原因是其离高温热源近而附近流速很小;蓄电池壁面温度超标的原因是经散热器和风扇的冷却气流因回流被循环加热后直接吹向蓄电池表面。为此,在传动轴油封和蓄电池附近分别增加了冷风导流和隔热导流结构,并进行模拟优化和试验验证。试验结果表明:传动轴油封和蓄电池表面的温度均显著下降,有效解决了发动机前舱温度过高的问题。     

乳液润滑剂表面张力与组分相关性研究

表面张力是乳化液的基本性能之一,它对乳液润滑剂的润湿性及离水展着能力有重要影响。本文考察了基础油及不同类型极性添加剂等因素对乳化液表面张力的影响,研究表明：乳液组分若能有效提高气一液界面层分子结合的紧密程度,将有利于降低乳液的表面张力。