电弧炉炼钢钢铁料消耗评价模型研究

钢铁料消耗是衡量炼钢生产技术水平的重要经济指标,在炼钢过程中钢铁料消耗成本占总成本的80%以上,有效降低钢铁料消耗是减少炼钢成本、提高企业竞争力的重要途径。通过对电弧炉炼钢过程进行机理分析,研究电弧炉炼钢过程物料转化规律,建立电弧炉炼钢输入输出平衡关系,得到理论出钢量计算方法。考虑原料特性对于钢铁料消耗的影响,提出以实际出钢量与理论出钢量的比值作为钢铁料消耗评价指标,评价电弧炉炼钢过程中的冶炼操作对钢铁料消耗的影响。采用SQL Server 2012数据库软件与Visual Studio2013开发工具,开发电弧炉炼钢钢铁料消耗评价模型,实现电弧炉冶炼操作对钢铁料消耗影响的评价。为进一步获得各种冶炼操作与钢铁料消耗之间的关系,建立钢铁料消耗优化操作制度奠定基础。     

电弧炉炼钢能量优化与节能技术研究现状与展望

简述了电弧炉炼钢过程的节能工艺与传热行为研究现状。通过对电弧炉炼钢过程的能量优化和节能技术的分析发现,宏观节能技术与微观传热行为的多能量协同作用缺少关联研究,影响对电弧炉能量变化特征的准确判断。提出将电弧炉划分为"熔池区"与"炉体区",探索电弧炉炼钢过程多元能量的协同作用。     

45 t电弧炉转炉化改造与生产实践

电弧炉炼钢具有能量效率高、可调节性能好等优点,然而相比于转炉炼钢其冶炼时间较长,电弧炉转炉化操作能够有效降低电弧炉冶炼电耗,缩短冶炼时间,是实现电弧炉高效冶炼的重要途径之一。针对某钢厂45 t电弧炉转炉化过程,基于理论计算分析电炉转炉化中合理的铁水比例及高铁水比下冶炼操作工艺特点,并结合实际铁水温度与成分数据,确定铁水比应当控制在78%～88%范围内。通过设备改造、生产组织优化、工艺操作调节等方式优化电弧炉转炉化改造后的生产过程,最终确定有利于电弧炉冶炼的最佳兑入铁水比例为83%左右。此时45 t电弧炉完全实现转炉化操作,冶炼周期缩短了6.84 min,吨钢冶炼成本节约107.26元/吨坯,设备故障与热停时间缩短5 min/炉,同时减小了员工的劳动强度,取得了明显的经济效益。     

炼钢电弧炉的技术革命

综述国内外炼钢电弧炉的概况,重点论述直流电弧炉的技术优越性。它具有冶炼性能良好、电耗低、电极消耗低、经济效益好,在世界各工业大国正在速迅发展,在我国处于起步阶段。     

中频感应炉的炼钢特性分析

基于中频感应炉的熔炼原理,分析了炼钢过程采用中频感应炉的冶炼特点,对比了中频感应炉炼钢和电弧炉炼钢的能量消耗。分析认为:与电弧炉炼钢相比,中频感应炉用于炼钢时,脱碳、脱磷等冶金功能较差,钢中气体含量降低,对原料的要求较高,钢铁料收得率可达到97%~98%,合金收得率显著提高,冶炼1 t钢消耗的能量基本相同。     

能量平衡理论在电炉节能方面的运用

针对电弧炉炼钢过程中电能消耗高的问题,采用能量平衡理论分析了电炉冶炼系统的能量输入输出情况:电炉损失的热量主要被冷却水、炉渣及炉气带走,熔池内CO二次燃烧率低是能量损失的重要原因,并对电炉烟道抽气参数进行优化,提高了熔池的热效率.工业化试验表明,当铁水比达0.6～0.7时,电炉熔池有效热利用率最高,烟道参数优化后吨钢电...     

当前电弧炉炼钢节能的基本途径及其效果

本文拟从通过提高在单位时间内供给电炉能量和采取各种措施以减少热损失、缩短电弧炉冶炼时间，列举当前电弧炉炼钢节能的基本途径及其效果。     

炼钢电弧炉节能的途径

炼钢电弧炉是耗电的“电老虎”。在通常情况下,电炉冶炼过程中所耗用的电能,熔化期约占65～70%,氧化期约占12～15%,还原期约为14～16%。为尽量减少损失能量,应尽量采用缩短冶时的新工艺。实际上在电炉冶炼过程中,直接影响电耗的原因很多,从设备、工艺、操作、原料、炉子的供电条件等无所不包。但是经过对能量损失分析,找出降低不合理消耗的途径,也就抓住了降低能耗的关键。一、电弧炉炼钢节能的途径目前对降低电弧炉炼钢的能耗,不外从     

我国电弧炉炼钢节能技术概况

近年来我国电弧炉炼钢产量不断增加,但是由于我国电炉钢生产所需废钢和电能成本较高,电炉钢在粗钢总产量中所占比重不断下降,到2008年降至10％左右,远低于世界约30％的平均水平。分析了电弧炉炼钢过程中能量的构成,得出电弧炉炼钢的能源供应包括电能和辅助能源;重点介绍了我国电弧炉炼钢节能技术的概况,包括电弧炉容量大型化、优化炉料结构技术、节电技术、强化冶炼技术、余热利用技术等五个方面。     

打造中国的炼钢电弧炉

通过对国外各种电弧炉设备、各种冶炼工艺的分析研究,总结、吸收国内外电弧炉炼钢的先进经验,打造中国的炼钢电弧炉。     

60t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺技术开发

开发了60 t Consteel电弧炉适合于兑铁水不供电炼钢工艺的炉壁集束氧枪等工装设备技术,同时开展60 t Consteel电弧炉兑铁水不供电炼钢工艺的试验研究工作。研究了电弧炉在兑铁水状态下的冶炼工艺,包括冶炼过程装料制度、冶炼过程供氧、造渣制度等,从而开发成功60 t Consteel电弧炉不供电炼钢工艺,取得良好的经济效益的同时,提高了产品质量。     

底吹搅拌在Consteel电炉中的应用

通过对电弧炉底吹搅拌工艺技术原理的研究,分析了电弧炉底吹搅拌工艺对炼钢冶金过程的影响,进而制定了合理可行的底吹工艺参数。在通钢第一炼钢厂在70tConsteel电弧炉上安装了电弧炉底吹搅拌系统,冶炼结果表明：电弧炉底吹工艺能有效加强熔池搅拌强度,从而提高电弧炉熔池脱碳速度、脱磷率,降低终渣FeO含量,降低氧气消耗,缩短熔炼周期,为电弧炉高效冶炼提供帮助;冶炼成本分析表明,电弧炉底吹搅拌能有效降低冶炼成本,为电弧炉高效化炼钢提供了廉价而有效的途径。     

能量平衡理论在电弧炉节电上的应用

某铸钢车间30 t、50 t电弧炉2008年9月投产以来,平均电耗600 kW.h/t左右。通过能量平衡理论对电弧炉能量的输入及支出进行系统分析,并采取对应措施,最大程度的利用有效能源,减少不必要的损失。最终两台电炉生产技术指标大幅提高,平均电耗降至520 kW.h/t左右,冶炼周期、电耗达到国内铸造行业先进水平。     

炼钢电弧炉工艺过程的动态模拟

基于物料平衡和热平衡以及化学反应的热、动力学,结合相关的参数建立了电弧炉冶炼过程的动态模型。该模型可动态地模拟电弧炉冶炼过程中的废钢量、炉温、渣量、钢液成分、炉渣组成的炉气成分的变化。文中以某100t交流电弧炉冶炼的操作参数为例进行了仿真计算,并与现场数据作了对比。结果表明模型可与实际结果吻合得很好。完善后的模型可望对生产全过程作出动态的预报,并可综合评估电弧炉冶炼的能耗、物耗、生产效率等技术经济指标,从而为电弧炉工艺改进、生产操作与控制提供指导。     

交流电弧炉的电压闪变及计算

炼钢交流电弧炉在冶炼过程中会对输配电网络产生较大的冲击,使得电压波动及闪变.以“电压闪变”为研究对象,着重分析其电气特性,并对其进行工程计算,从而对电压波动与闪变有一个较完整的认识,并应用于实际工程设计及设备制造中.     

电弧炉炼钢流程能量优化利用

对“EAF—LF—VD”炼钢流程能量优化利用进行了研究,通过开发应用电弧炉能量优化输入节能技术（包括集束氧枪供氧技术、分时段控制技术等）、电弧炉烟气余热回收利用系统装备及技术和“EAF—HGR（‘烟气余热回收’的简称）-VD”系统的能量集成控制,实现生产优特钢的“EAF—LF·VD”炼钢流程工序能耗每吨钢消耗标准煤由83．79k降低到42．43kg。     

电弧炉炼钢智能化技术的发展

从智能化技术在电弧炉炼钢领域的应用出发,介绍并分析了近年来电弧炉炼钢在智能供电、炉况实时监控、冶炼过程整体优化等领域发展情况。结合国内外研究现状,指出智能化技术在电弧炉炼钢领域的作用将日益突出,更先进的监测手段和高可靠性整体优化控制方案及两者的有机结合将成为今后电弧炉智能化炼钢的发展趋势。     

30T炼钢电弧炉炉内外结合排烟除尘装置

一、概述 炼钢电弧炉是冶金和机械工业广泛用于炼钢和铸钢的重要冶炼设备之一。在冶炼及装料、出渣和出钢的整个过程中都将产生大量的含尘烟气,其产尘量的多少随着炉料的种类、冶炼条件及各个不同的冶炼时期而有很大的变化。通常,炼钢电弧炉的烟尘排放量为6～12公斤/吨钢,有的可高达16公斤/吨钢。如     

电弧炉炼钢流程多尺度控制模型研究

首先对电弧炉炼钢流程的成本控制模型与专家指导模型进行了研究。在此基础上探讨时空多尺度在电弧炉炼钢上的作用,进而实现了电弧炉炼钢流程模型的多尺度集成。模型成功应用于国内外多家企业的电弧炉生产过程,冶炼指导与经济效益显著。     

Consteel电弧炉连续炼钢设备

Consteel炼钢电弧炉是实现连续加料、预热、冶炼，并控制废气、粉尘和噪音排放的冶金设备。与传统的电弧炉相比，Consteel炼钢电弧炉具有冶炼周期短、生产效率高、节省能耗、对电网干扰小、环境污染小，且设备投资低、成本回收快的一种新型冶炼设备。