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这是一篇矿产综合利用领域的论文,包含矿物加工工程和陶瓷及复合材料领域。以攀枝花某选厂钒钛磁铁矿尾矿为对象,对其进行再磨再选实验,通过“阶磨阶选”工艺,获得了TFe品位为58.59%的铁精矿;通过“一粗一扫三精”浮选流程,获得了TiO2品位达46.63%的钛精矿,钒钛磁铁矿再选尾矿中TFe、TiO2品位分别为5.71%、2.96%,实现了有效组分的高效分离。以钒钛磁铁矿再选尾矿、长石尾矿及高岭石型硫铁矿尾矿为基料,添加辅料发泡剂碳化硅,在1160℃煅烧30 min条件下,制备了体积密度为482 kg/m3,吸水率2.35%,抗压强度3.03 MPa的发泡陶瓷材料,实现了钒钛磁铁矿尾矿的综合利用。 相似文献
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陕西省洋县钒钛磁铁矿矿石品位极低,铁矿物赋存状态复杂,属于难磨难选类矿石,采用传统方法钛损失量极大。为了减少选厂选矿过程中钛资源的浪费,采用ZCLA新技术对该矿球磨排矿进行了抛尾工业试验,提出了洋县超贫钒钛磁铁矿选矿新工艺。研究结果表明:在给料粒度为-5 mm,采用ZCLA粗粒抛尾新技术,抛出的尾矿TiO_2品位仅为1.62%,抛尾率为36.36%,可直接抛废,减少了36.36%的选钛磨矿量;该工艺与筒式弱磁选粗粒抛尾工艺相比,尾矿TiO_2品位大幅降低,流程简单,且运行成本更低。 相似文献
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陕西大西沟拥有我国最大的菱铁矿床,现有焙烧工艺与尾矿处理面临着生产成本与环保的挑战。为提升矿山企业生命力,实现“降本增效,无尾矿山”的目标,对大西沟菱铁矿展开系统性研究。研究结果表明,试验矿石为低磷含硫含铜的磁铁矿-菱铁矿,根据其性质制订了预选抛尾—干式磨矿—闪速磁化焙烧—选铁—综合回收铜与云母—尾矿建材化的全流程方案。原矿TFe品位仅为19.91%,铁品位较低,这将大幅度增加后续处理成本。因此,为降低后续处理成本,矿石经磁选抛尾处理使得TFe品位达到23.34%。以预选样品作为基准,全流程可获得TFe品位60.49%、铁回收率83.81%的铁精矿,铜品位17.54%、铜回收率76.43%的铜精矿,含K2O、Al2O3分别为8.32%、25.36%和回收率30%左右的云母精矿,以及含K2O、Al2O3分别为6.06%、18.66%和回收率20%以上的次级云母精矿等四类产品,并且尾矿可作为建筑材料,实现了矿石的全组分利用,达到无尾矿山这一目标。 相似文献
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论文以攀西地区白马辉长岩型超低品位钒钛磁铁矿为研究对象,查明了该矿石中化学组分、矿物组成、铁和TiO2的相态。在此基础上进行了多粒级多磁场梯度干式磁选抛尾试验,通过铁和TiO2的相态分析阐述了干式磁选抛尾的合理性;进行了干式磁选精矿阶段磨矿阶段选别试验,二段磁选在-200目占80%细度下获得了TFe 57.78%、TiO2 7.72%、V2O5 0.69%的铁精矿,铁精矿产率为12.93%、铁回收率51.56%,相对磁性铁回收率为98.70%,V2O5回收率78.26%。结果表明该矿石虽然铁品位低,仍具综合回收利用价值。 相似文献
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姑山矿和睦山选矿厂入磨磁铁矿石(20~0 mm)中存在大量废石,导致选矿生产效率低、生产成本高、尾矿库压力大、影响最终精矿品质的提升。为解决这些问题,对入磨铁矿石分别采用XGD65 50吸出辊带式干选机和ZCLA560 500选矿机进行了干式预选和湿式预选试验研究。结果表明:入磨磁铁矿石采用干式预选可抛除产率达15.94%的尾矿,抛尾全铁品位8.68%,尾矿磁性铁品位1.20%,预选精矿较原矿全铁品位提高了4.48个百分点。入磨磁铁矿石采用湿式预选可抛除产率达21.34%的尾矿,抛尾全铁品位8.89%,预选精矿较原矿全铁品位提高了6.74个百分点。预先抛尾减少了入磨矿石量,提高了后续作业的入选铁品位,有利于降低能耗、提高流程处理能力,为选矿流程的技术改造提供了依据。 相似文献
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攀枝花某钛铁矿选矿厂尾矿库中尾矿TiO2和TFe品位分别为10.28%和10.38%,采用弱磁选铁-强磁预富集钛-浮选工艺回收其中的铁和钛。弱磁选铁可获得铁品位57.5%、回收率22.19%的铁精矿; 弱磁选铁尾矿经强磁预富集得到TiO2品位15.63%、回收率79.69%的强磁钛粗精矿; 强磁钛粗精矿经一次粗选一次扫选四次精选浮选闭路试验可获得TiO2品位45.97%、对强磁钛粗精矿回收率76.32%、对尾矿库尾矿回收率60.82%的钛精矿。该工艺实现了钛铁矿尾矿二次资源的综合利用。 相似文献
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为解决梅山铁矿现有-2+0.5 mm系统选别流程中存在的尾矿品位高、精矿卸矿困难、选矿效率低等问题,使用ZCLA选矿机取代原有弱磁选-中磁选设备进行预选。结果表明,采用ZCLA设备预选的新流程和原有流程,精矿品位均能达到56%,新流程精矿产率、金属回收率、选矿效率分别提高了6.33、10.23和8.10个百分点,尾矿产率、品位分别降低了6.23和4.36个百分点。通过物相分析得出新流程尾矿中的Fe3O4、Fe2O3品位比原流程分别降低了0.744和1.3个百分点。对预选后的精矿进行实验室模拟选别,结果表明两种流程效果相近,综合精矿品位都能达到59.5%以上,产率达到93%以上,回收率达到98.5%以上。 相似文献
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对广东岚霞钒钛磁铁矿进行了综合回收研究。采用磨矿-弱磁选-强磁选工艺得到钒钛磁铁矿精矿和粗钛精矿, 钒钛磁铁矿精矿和粗钛精矿经隧道窑还原磨选-钠法浸钒, 最终得到了TFe品位92.27%~96.28%的直接还原铁、TiO2品位55.47%~59.56%的富钛料和98.80%的V2O5三种产品, 实现了该矿中铁、钛、钒的综合利用。整个工艺钛、钒的总回收率分别达到73.93%和53.49%, 铁钛钒的综合利用率较传统工艺大幅度提高。 相似文献
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对几类典型的钛铁矿及其预选工艺进行了论述。对攀枝花地区钛品位仅5.82%的原生钛铁矿, 采用以圆锥选矿机为主的重选预选工艺, 可抛尾72.96%, 将TiO2品位提高到13.76%, 经精选后, 可获得TiO2品位47.45%、回收率41.51%的精矿产品; 对陕西地区理论钛品位仅47.92%的复杂难选原生钛铁矿, 采用二段高梯度强磁选预选工艺, 通过阶段强磁选有效的减轻了浮选精选难度, 精选后可获得TiO2品位47.23%、回收率45.25%的精矿产品; 对云南地区含泥量大、钛铁矿钙镁含量高的钛铁砂矿, 采用磁选-重选联合预选工艺, 可直接获得钛品位48.46%、回收率45.89%的粗精矿产品, 也可作为最终的精矿产品。重选、磁选是绿色、环保的选矿方法, 其适宜的预选工艺能有效减轻浮选、冶金工艺的难度和减少由于浮选、冶金带来的环境影响, 最终实现钛铁矿资源绿色、高效开发利用的目的。 相似文献
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甘肃某含钪低品位钛铁矿石Fe、TiO2、Sc2O3含量分别为10.20%、4.55%和55.6 g/t,磁性铁仅占总铁的17.90%,钛铁矿形式的铁占总铁的22.02%,硅酸盐形式的铁占总铁的52.05%;钛铁矿形式的钛占总钛的69.01%,钛磁铁矿中钛占总钛量的3.52%,其余的钛主要赋存在难以富集和回收的硅酸盐矿物中。磁铁矿嵌布粒度主要为0.5~0.04 mm,钛铁矿嵌布粒度主要为1~0.07 mm,二者嵌布关系密切,混杂充填在硅酸盐矿物粒间,钪主要以类质同象形式存在于深色钙镁酸盐类矿物(主要为角闪石)中。为了确定该矿石的开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明,6~0 mm矿石经重磁拉选矿机预选抛出29.82%的含泥粗粒尾矿后,在阶段磨选情况下(二段磨矿细度为-0.074 mm占81%),采用1粗(135.4 kA/m)2精(119.4 kA/m和119.4 kA/m)弱磁选流程选铁,选铁尾矿采用1粗(0.7 T)1精(0.6 T)高梯度强磁选流程预富集钛,强磁选钛精矿经1粗1扫4精、中矿顺序返回流程选钛,最终获得Fe品位为60.78%、Fe回收率为13.11%的铁精矿,TiO2品位为47.05%、TiO2回收率为55.74%的钛精矿和Sc2O3品位为99.0 g/t、Sc2O3回收率为48.68%钪精矿。 相似文献
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针对辽西风化壳型钒钛磁铁矿有用矿物难以回收利用的问题,进行了详细的工艺矿物学研究。矿石中金属矿物主要为磁铁矿、(钛)磁铁矿、钒磁铁矿、钛铁矿,非金属矿主要有长石、角闪石和石英。其中钛、钒主要以类质同象的形式赋存在磁铁矿中,且矿石中磁铁矿、钛铁矿及脉石矿物嵌布关系复杂,解离困难。分别采用直接磨矿-弱磁选预富集、粗粒干式预抛尾-磨矿-弱磁选预富集、粗粒湿式预抛尾-磨矿-弱磁选预富集工艺进行了预富集工艺对比试验。结果表明,粗粒湿式预抛尾-磨矿-弱磁选无论在功耗还是回收率指标方面均优于其余2种工艺。采用该工艺在磨矿细度为-0.074 mm占70%条件下,获得了V2O5含量为1.561%、回收率为60.96%,TFe品位为40.43%、回收率为24.83%的预富集精矿,可以满足后续直接酸浸提钒的工艺要求。对粗粒湿式预抛尾-磨矿-弱磁选工艺获得的精矿、尾矿进行分析检测表明,钒、钛以类质同象的形式替换磁铁矿中的铁,使预富集精矿铁品位较低,预富集精矿中磁铁矿、钛磁铁矿、脉石矿物嵌布关系复杂紧密,无法通过机械磨矿使其解离。因此,即使继续增加磨矿细度,预富集精矿全铁品位也仅能保持在40%左右,不能再继续提高。 相似文献
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对贫磁铁矿进行高压辊磨破碎和传统颚式破碎, 对比研究了不同破碎工艺对破碎产物预选分离指标和磨矿特性的影响。结果表明, 与传统颚式破碎相比, 高压辊磨的破碎比(F80/P80)高31.52%, 产物中-0.074 mm粒级含量高8.46个百分点;干式抛尾精矿全铁品位高2.66个百分点, 全铁回收率和磁性铁回收率分别高4.54和4.47个百分点。在-0.074 mm粒级占85%的磨矿细度下, 高压辊磨产物与传统破碎产物的相对可磨度为1.24, 高压辊磨产物在磨矿过程中细粒级的生成速率比传统破碎快;高压辊磨破碎产物表面产生的微裂纹比传统破碎多, 这是高压辊磨能提高破碎产物预选分离指标和可磨性的主要因素。 相似文献