广西屯秋鲕状赤铁矿直接还原生产海绵铁探讨

针对屯秋鲕状赤铁矿矿物结构特点,分析了屯秋铁矿石采用机械选矿方法和磁化焙烧选矿方法都难以获得高质量铁精矿的原因及选厂建设的技术难题,简述了屯秋鲕状赤铁矿煤基直接还原试验研究进展情况。同时,根据我国海绵铁生产现状及工艺特点,提出以转底炉煤基直接还原法生产海绵铁产品,将是今后开发利用屯秋铁矿石的主要研究方向。     

钒钛磁铁矿综合利用技术获重大突破

<正>日前,国家重大产业技术开发项目、四川龙蟒集团开发的"钒钛磁铁矿转底炉煤基直接还原——电炉深还原、熔分新工艺"通过由四川省科技厅组织的工     

国内外直接还原现状及发展

概述了国内外直接还原生产的发展状况以及直接还原工艺的最新进展。从资源特点及经济条件看 ,我国应立足煤基回转窑直接还原 ,发展和推广“冷固球团一步法”工艺。指出了直接还原的发展方向。     

优质铁精矿生产直接还原铁的进展

介绍了直接还原铁的应用，简介绿煤基回转窑法、煤基隧道窑法和煤基转底炉法生产直接还原铁的方法与生产工艺，并对建厂投资和生产成本作了介绍，对进一步用优质铁精矿开发生产直接还原铁提出了看法。     

铜渣中铁铜组分回收利用现状及建议

铜渣中铁、铜含量很高,具有较高的经济价值。系统地介绍和分析了国内外对铜渣中铜、铁的回收研究状况和存在的不足,指出解决了煤基直接还原过程中金属铁、铜颗粒生成条件控制的煤基直接还原-磁选-浮选工艺将是富铁铜渣高效回收利用的重要工艺。     

钒钛铁精矿内配煤冷固结压力成型试验研究

采用正交试验方法研究了以PVA(聚乙烯醇)作为粘结剂,钒钛铁精矿和煤粉作为原料,在不同PVA含量、成型压力和水分含量下内配煤粉冷固结压力成型生球的性能。结果表明:在PVA含量为0.25%、水分含量6%、成型压力7 MPa的试验条件下,生球抗压强度可达84.76 N/球,生球落下强度可达63次/球,完全满足钒钛铁精矿转底炉煤基直接还原工艺要求。     

钒钛磁铁矿转底炉直接还原综合利用前景

攀枝花钒钛磁铁矿使用传统工艺流程冶炼,钛资源的回收只有7%,浪费巨大.如果采用被业内称之为"第三代炼铁法"(简称Itmk3)的转底炉煤基直接还原工艺进行综合回收,除得到用于生产优质钢的电炉炼钢原料--直接还原铁(DRI)外,更能得到TiO2含量达50%以上的钛渣.这将大幅度提高钒钛磁铁矿钛资源的回收率,缓解我国钛资源紧张状况,为钛资源综合利用提供了一个可行的途径.     

低品位铁矿煤基直接还原的研究

对多种低品位难选铁矿石进行了煤基直接还原研究 ,提出了煤基直接还原—渣铁分离—还原铁粉冷固成型的新工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在 91%、92 %和87%以上。该工艺为我国大量的低品位难选铁矿的开发利用提供了新途径     

钒钛磁铁矿金属化球团生产工艺参数试验研究

针对攀钢资源综合利用中试线转底炉还原生产金属化球团工艺控制参数的需求,开展了钒钛磁精铁矿含碳球团实验室条件下的还原规律及基本还原参数探索,确定了试验控制参数,为转底炉工业化生产金属化球团工艺参数的选取提供了依据,基本满足了转底炉实际生产的需要。     

钒钛磁铁矿金属化球团生产工艺参数实验研究

针对攀钢资源综合利用中试线转底炉还原生产金属化球团工艺控制参数的需求,通过正交实验,开展了钒钛磁精铁矿含碳球团的实验室条件下的还原规律及基本还原参数探索,摸清了实验控制参数,为转底炉工业化生产金属化球团工艺参数的选取提供了依据,基本满足了转底炉实际生产的需要。     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原提铁降磷研究

为了模拟转底炉直接还原高磷鲕状赤铁矿过程,采用顶部辐射加热的马弗炉对含碳球团进行了直接还原研究,考察了焙烧温度、焙烧时间、含碳球团层数对还原效果的影响。结果表明,最佳焙烧条件为: 转底炉高温区焙烧温度1150 ℃、转底炉转动一周时间60 min、含碳球团层数为2层(约36 mm),在此条件下进行了转底炉直接还原工业化实验,获得Fe品位92.34%、Fe回收率82.26%、P含量0.08%的还原铁产品。机理研究表明,从顶层到底层的球团,传质传热变弱,还原铁铁回收率逐渐降低,而氟磷灰石呈现由大部分还原到几乎不还原的规律。     

国外电弧炉烟尘处理技术现状及发展

综合介绍了国外电弧炉烟尘处理的主要工艺——威尔兹、转底炉直接还原、ZINCEX、EZINEX及MRT(HST)工艺的发展现状。经综合评价后指出：采用先火法后湿法的联合工艺，可以一次回收电弧炉烟尘中全部的铁与锌等有价金属，并得到优质高纯的产品，是将来的发展方向。     

钒钛海砂矿转底炉直接还原研究

针对印尼钒钛海砂选矿后的精矿，采用转底炉直接还原—电炉熔分工艺，先后完成了小型基础试验研究和中试试验。得到最佳的条件是，m（海砂精矿）:m（兰炭）:m（膨润土）:m（有机粘结剂）=100:25:3:1，含碳球团3层（54 mm），还原温度1 260℃，还原时间30 min，中试得到球团平均金属化率88.63%，球团中剩碳4.81%。将金属化球团热装入300 kVA的直流电炉进行冶炼，得到含钒铁水，铁水中铁品位96.25%，钒品位0.443%，铁与钒回收率分别为99.64%和88.96%，炉渣中TiO₂品位38.86%，钛回收率为98.95%。结果表明，转底炉直接还原—电炉熔分处理海砂精矿技术上可行。      

低品位难选铁矿转底炉直接还原中试研究

采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法，对低品位难选铁矿进行了转底炉中试试验研究。混合物料配比是m（原矿）:m（焦粉）:m（膨润土）:m（液体粘结剂）=100:33:4:8，转底炉焙烧温度1 250℃~1 330℃，还原时间为42 min，含碳球团厚度3层（约60 mm），最终获得的球团平均金属化率83.44%，两段磨矿磁选所得还原铁粉产率39.52%，铁品位94.39%，铁回收率83.34%。对还原铁粉压块，压块密度为4.78 t/m3，可以作为优质的电炉炼钢原料。      

钒钛磁铁矿冷压含碳球团的粘结剂选择

为了提高钒钛磁铁矿冷压含碳球团的强度, 选用膨润土、糖浆及玉米面作粘结剂, 对比了3种粘结剂对球团性能的影响, 从而确定适合转底炉工艺的较优粘结剂及最佳配加量。结果表明: 膨润土加入量超过6%时, 制备球团性能能够达到转底炉工艺要求, 但导致球团内铁品位降低程度较大;添加糖浆作粘结剂时, 在实验研究范围内, 球团性能尚未达到工艺要求, 且存在压球过程中脱模困难问题;而选用玉米面作粘结剂制备球团时各方面都能达到工艺要求。玉米面(含量2.5%)加入到浓度为4%的NaOH溶液中发酵15 min左右, 所得球团的湿球落下强度为4.8次, 湿球抗压强度为55.1 N, 干球落下强度为24.8次, 干球抗压强度为648.1 N, 湿球爆裂温度为400 ℃, 满足转底炉生产的各项指标。     

铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度动态模型

基于能量平衡原理,建立了铜精炼阳极炉氧化过程炉膛烟气温度变化动态响应模型。由此动态响应模型及其应用可知,当重油质量流量、助燃空气消耗系数、氧化空气质量流量扰动幅度均为其静态值的0 1倍时,重油质量流量扰动、助燃空气消耗系数扰动对炉膛内烟气温度变化影响较大,而氧化空气质量流量扰动相对前二者来说,影响要小得多;且铜精炼氧化过程炉膛具有很大的热惯性,这直接导致炉膛烟气温度动态响应速度很慢、动态过程时间很长的现象出现。此动态模型有利于铜精炼阳极炉的在线优化控制。     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原中试研究

首次采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法，对高磷鲕状赤铁矿进行了转底炉中试试验研究。在混合物料配比为m(原矿)GA6FA m(还原煤)GA6FA m(石灰石)GA6FA m(脱磷剂)=100 GA6FA 20 GA6FA 15 GA6FA 1，转底炉焙烧温度1 150℃~1 250℃，还原时间为70 min，含碳球团厚度2~3层(约55~65 mm)的条件下，最终获得的球团平均金属化率88.97%，两段磨矿磁选所得金属铁粉产率42.35%，TFe品位92.56%，铁回收率84.26%，P含量0.04%。金属铁粉压块密度为5.02 t/m3，可以作为优质的电炉炼钢原料。用扫描电镜(SEM)对焙烧温度1 250℃和1 300℃的金属化球团磨选所得金属铁粉进行分析，焙烧温度1 300℃的球团磨选金属铁粉中有单质磷的存在，说明对高磷鲕状赤铁矿而言，必须控制还原温度，选择性还原铁，避免还原磷。      

转底炉高温烟气余热回收利用分析研究

对目前转底炉高温烟气余热回收利用情况进行了概述,针对攀钢资源综合利用中试线现场情况,提出了几种转底炉废气余热回收方案,并对现行方案进行了详细介绍。应用此方案可充分回收利用转底炉高温烟气余热,回收率高达55%,此举与节能减排的社会环境相适应,具有很好的经济和社会效益。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题,以兰炭为还原剂、白云石为添加剂,采用模拟转底炉直接还原-磨矿-磁选工艺,对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%,白云石用量为10%,还原温度为1 300 ℃,还原时间为35 min情况下,直接还原过程的锌脱除率为99.14%,可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉,金属化球团经磨矿、磁选后,获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明,铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相,金属铁颗粒明显聚集长大,最大粒度超过100 μm,且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面,有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。