冷轧诱发纯钛板材的表面纳米化

为了探索利用轧制技术实现金属板材表面纳米化的可行性,本文对工业纯钛板材进行了多道次、大压下量和变方向的轧制,并对显微组织和性能进行了测试。结果表明：工业纯钛板材表面形成了等轴状、具有中等到大角度的取向差的纳米晶组织;经过83%压下量轧制的板材表面形成了强化层,其厚度约为20 μm;表面纳米化使纯钛板材的抗拉强度大幅度提高(约860 MPa),而延伸率则明显下降(约为9.5%)。     

退火处理对AZ31镁合金轧制板材组织与冲压性能的影响

研究不同退火工艺下AZ31镁合金轧制板材显微组织以及冲压性能。结果表明．单向轧制板材，经退火处理后。由于发生了再结晶．孪晶消失，板材晶粒形状由退火前的板条状演变为退火后的等轴状。随退火温度升高和退火时间延长。部分晶粒发生了长大，但仍有部分细晶存在。退火处理后。板材屈强比降低，n值和R值升高。表明退火处理可有效改善板材的冲压性能。经200℃、1h退火处理的板材．冲压性能改善最为明显。     

室温动态等径角挤压CP-Ti的变形孪晶研究

室温下运用动态等径角挤压(D-ECAP)技术实现了工业纯钛(CP-Ti)在L型模具内的高应变率剪切变形,结合电子背散射衍射(EBSD)技术研究了CP-Ti动态剧烈塑性变形过程中的孪生行为。结果表明,D-ECAP变形在CP-Ti中激发了大量的一次■孪晶,同时生成了少量的一次■孪晶。在单个晶粒内部,一次■压缩孪晶和一次■拉伸孪晶分别存在四种和两种孪晶变体,以一次■压缩孪晶和一次■拉伸孪晶为基体可进一步激发二次■孪晶以及三次■孪晶,其中二次■孪晶均存在两种孪晶变体。     

轧制加工对7075/SiCp复合材料组织性能的影响

对喷射共沉积7075／SiCp复合材料坯经过挤压和轧制后的板材微观组织和力学性能进行了测试和分析。经过挤压和轧制后,SiC颗粒的分布沿金属塑性流动方向有明显的取向变化,在轧制过程中SiC颗粒的破碎明显。复合材料轧制板材峰时效的强度和延伸率与挤压板材峰时效状态相比有一定程度的提高。分析表明,7075／SiCp复合材料挤压板材拉伸断裂主要是由SiC颗粒的拔出和断裂引起的,而复合材料轧制板材的断裂主要是由SiC颗粒的拔出和基体断裂所引起。     

轧制压下量对ZK60镁合金组织和阻尼性能的影响

研究了轧制压下量对ZK60镁合金显微组织及阻尼性能的影响。结果表明，随着轧制压下量增加，ZK60镁合金阻尼性能逐渐增强。在应变振幅为0.01%时，Q^-1值由铸态时的0.012 7增加至轧制态(压下量为50%)时的0.015 9(轧制面)、0.020 4(侧截面)与0.018 3(横截面)。合金(0002)基面织构强度随着轧制压下量增加而增强，由压下量10%时的6.547增加至压下量50%时的10.690,压下量对合金阻尼性能产生了一定影响；组织中再结晶体积分数增加对阻尼性能的影响起主导作用。     

激光选区熔化与传统加工IN718合金的组织与性能比较研究

本文对比研究了选区激光熔化(SLM)和轧制退火IN718合金的显微组织和力学性能。结果表明：由于快速冷凝造成的不平衡凝固使得SLM合金样品具有成分偏析、晶粒细小和晶内存在大量凝固胞的组织特点;且因为外延生长,出现建造方向平行于<100>晶向的强织构;经比较,轧制退火的合金样品组织均匀,晶粒尺寸是SLM样品的3 倍,晶界和晶内分别观察到少量的laves和d相,无成分偏析和亚结构存在,由于大量退火孪晶存在而使晶粒取向分布较随机。两种样品经拉伸性能试验发现,SLM样品的屈服强度和抗拉强度分别是轧制退火态的4.6和1.3倍,而延伸率有所下降,是轧制退火态的34.4%。分析认为SLM样品中晶粒细小和丰富的凝固胞亚结构是强度高的主要原因,延伸率较比传统加工样品的延伸率大幅降低应归结为打印缺陷如孔隙和残余应力的存在。     

Zn、Ag对热挤压单相生物镁合金组织和力学性能的影响

利用扫描电子显微镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)和X-射线衍射(XRD)分析了元素Zn、Ag对热挤压单相生物镁合金微观组织及力学性能的影响。X射线衍射结果表明元素Zn和Ag的添加没有改变镁合金的相组成及晶体结构。与未添加Zn和Ag元素的合金相比,添加3%Zn元素镁合金(Mg-3Zn合金)的屈服强度由101 MPa提高到121 MPa,抗拉强度由188 MPa提高到228 MPa,而延伸率由17.86%降低至12.57%。进一步添加0.5%的元素Ag后,合金(Mg-3Zn-0.5Ag合金)的屈服强度和抗拉强度没有明显变化,但延伸率提高至14.77%。EBSD和XRD织构分析结果表明,添加合金元素Zn和Ag后镁合金的晶粒尺寸增大,晶粒中的孪晶数量减少,但{0002}基面织构强度增加,这是其力学性能差异的根本原因。     

纯镁在ECAP中组织演变及温度对变形组织的影响

利用等通道转角挤压(ECAP)技术在200～300℃温度下对纯镁进行挤压,使用光学显微镜(OM)和透射电子显微镜(TEM)表征分析不同温度下挤压后纯镁的组织特征以及相同温度下不同区域的组织特征。结果表明,挤压后材料的晶粒尺寸由应变速率和温度决定,经200℃挤压后晶粒最细,平均晶粒尺寸约25.6μm。经225℃挤压1/2道次后,剪切变形前组织主要为长条状粗大晶粒,粗晶中伴有孪晶产生;剪切区的组织主要为剪切变形带和大量的细晶围绕在粗晶周围;剪切变形后组织主要为再结晶组织和少量长条状粗晶。纯镁在225℃挤压后晶粒内部存在较多的基面位错,同时也存在〈c+a〉非基面位错。低温ECAP挤压时,再结晶方式为非连续动态再结晶和孪晶动态再结晶共同作用,高温变形时以非连续动态再结晶为主。     

轧制工艺对MnCuNiFe合金组织、织构与阻尼性能的影响

将定向凝固态M2052合金采用不同的工艺轧制得到三组合金样品,对合金施加固溶+时效热处理,并采用金相显微镜、X射线衍射仪、动态热机械分析仪和万能材料试验机研究了合金在不同轧制压下率的组织、织构、阻尼性能及力学性能。结果表明,随着轧制压下率的增加,合金的微观组织由枝晶组织向等轴晶转变,且α-Mn的析出量增多,导致阻尼性能下降。40%、60%和90%轧制压下率的合金在0.1 Hz的孪晶峰内耗分别为0.0548,0.0532,0.0333。同时,织构组成也发生明显变化,H织构严重降低合金伸长率,但P织构可以大幅提高合金力学性能。经轧制处理的合金伸长率均大于15.0%,抗拉强度均大于500 MPa。研究结果对兼具优异力学性能的高阻尼锰铜基合金的研制具有重要的指导意义。     

AZ31镁合金轧制板材冲压性能的研究

通过在不同温度下分别沿轧向、45°方向及横向进行了单向拉伸试验,且对AZ31镁合金轧制板材的冲压性能进行了研究.结果表明:随着变形温度的升高,板材抗拉强度和屈服强度下降,断裂伸长率提高,应变硬化指数和塑性应变比降低,拉深性能得到改善;变形温度高于200℃时,板材的冲压性能得到改善,轧制方向上其屈强比为0.876,应变硬化指数为0.158,塑性应变比为1.307.     

等通道转角挤压视塑性试验分析

采用视塑性方法研究等通道转角挤压变形规律。通过观测试样变形平面上网格结点的位移来确定等通道转角挤压中金属流动变形规律，确定等通道转角挤压变形区的范围及剪切变形的分布。     

ECAP结合热处理工艺改性2224铝合金

研究应用ECAP法与热处理工艺相结合的方法改性2224铝合金的过程,对改性2224铝合金的力学性能及显微组织进行比较分析.结果表明,退火态2224铝合金经ECAP挤压后,进行固溶和时效处理,明显提高了合金的力学性能,细化了合金的晶粒.与通常的变形2224铝合金相比,改性2224铝合金更有实际应用价值.     

等通道挤压纯铝的冷轧织构与组织演变

研究了冷轧形变量对等通道挤压纯铝的形变织构与显微组织的影响。结果表明：当形变量较小时，冷轧使挤压高纯铝的显微组织分布更加均匀。然而，随着形变量的增加，晶粒由等轴向纤维状转变。织构的演变规律为旋转立方织构和{111}<110>向冷轧织构（铜织构、黄铜织构和S织构）转变，同时出现了R织构。由此可见，等通道挤压变形对高纯铝的冷轧组织和织构存在一定的影响。     

黄铜/铝双金属轧后厚比预测的神经网络模型

采用正交实验方法, 对不同原始厚度、不同原始厚比和压下率的复合板进行轧制实验, 发现不同的轧制工艺条件对成品厚比影响较大。对试验数据进行了神经网络建模。训练发现, 在目标函数为0.05、隐层节点数为5、学习率为0.1 时, 系统误差较小。利用所建立的网络模型对其它8 组不同实验条件下的成品厚比进行了预测, 发现预测数据与实验数据吻合良好(总拟合度为8.7%)。说明神经网络模型很适合拟合轧制工艺参数和双金属板厚度比之间的非线性关系。     

Fe-6.5%Si高硅钢片的制备工艺研究进展

介绍了Fe-6.5%Si高硅钢片的几种制备方法:特殊轧制法、熔盐法、沉积扩散法和相变法等。指出了各制备方法的优缺点，并对未来制备工艺的研究方向进行了展望。      

等径角挤压法工艺路线影响材料显微组织演化的研究概况

简要介绍了等径角挤压法的工艺特点和基本原理，概述了等径角挤压法的不同工艺路线影响材料显微组织演化的研究情况．     

煤炭地下气化温度场动态扩展对顶板热应力场及稳定性的影响

为探索煤炭地下气化过程中煤层温度场扩展对顶板应力的热影响,利用相似材料制作大尺度顶板模拟内蒙古乌兰察布褐煤层顶板泥质软岩,对煤层温度场动态扩展条件下,顶板应力场扩展过程及顶板稳定性进行实验研究。结果表明,在模型实验中,顶板热应力的最大值可达1.5 MPa。在氧化区培育阶段和气化阶段,煤层温度场沿通道轴向平均扩展速率分别为0.018,0.028 9 m/h,顶板热应力场沿通道轴向扩展速率分别为0.015和0.027 m/h。氧化区培育阶段煤层温度场扩展主方向与裂隙方向一致,煤层温度场动态扩展与顶板热弥散的双重作用使顶板应力场的扩展速率逐渐趋近于煤层温度场扩展速率。同时,泥岩顶板受高温影响在垂直气化通道方向形成稳定的拱形结构,可维持顶板在垂直气化通道方向的区域稳定。     

基于DBN算法的热轧高强钢薄板轧机振动预报研究

针对热轧高强钢薄板生产过程中轧机出现剧烈振动、造成产品质量不高和设备损坏等问题,深度挖掘钢铁工业积累的轧制实时监测数据(PDA数据),提出采用DBN算法和GA-BP算法建立轧机振动预报模型,从而对轧机振动进行预报。首先通过建立轧机垂直振动数学模型,分析轧机振动机理,然后建立振动预报模型,并利用现场实测数据训练其精度,结果表明,本预报模型预测结果的误差在3.94%以内,可以用于轧机振动的预报。建立了轧制工艺参数和轧机振动强度的定量关系,为轧制制度的改进以及在轧制过程中实现快速减弱甚至消除轧机振动提供参考。     

退火温度对基于CSP热轧板生产的DQ级冷轧板组织性能和织构的影响

利用拉伸试验、显微组织观察和X射线衍射等实验方法,研究了退火温度对基于CSP热轧板生产的DQ级冷轧板组织、力学性能和织构的影响。研究结果表明,热轧卷经过70%的冷轧变形后,退火温度为700 ℃时,冷轧板的组织以饼状铁素体为主,晶粒比较均匀,各项性能较为理想; 冷轧板织构中γ纤维织构大幅增强,旋转立方织构近乎消失,r值平均达到1.82,冷轧板的成形性能达到最佳。     

粉末法制备碳纳米管增强铜基复合材料及性能研究

采用湿法球磨的方式将质量分数0.10%的多壁碳纳米管(MWCNTs)分散在铜粉中, 干燥后经放电等离子烧结, 获得了CNTs/Cu复合材料的预制体, 采用冷轧方式将预制体轧制为薄片。研究了CNTs/Cu复合材料的物理性能及微观结构随轧制过程的变化规律。结果表明, CNTs/Cu复合材料的硬度、密度随着轧制的进行不断升高, 晶粒被细化。断口形貌为大量韧窝, 属于韧性断裂, 并在断口处发现团聚的CNTs。轧制总压下量为90%时, 薄带的电阻率为0.020 0 μΩ·m, 抗拉强度为410.24 MPa。