乳胶基质模拟运输试验研究

乳胶基质在远距离运输过程中会产生加速破乳析晶现象,大大降低了乳胶基质的储存期和爆炸性能。针对乳胶基质远距离运输振动的颠簸,选用室内模拟运输台进行模拟振动测试,并详细研究了仪器和测试参数:振动时间、振动频率和容器对乳胶基质破乳析晶的影响规律。通过试验对比分析可知:振动时间越长、振动频率越高,容器越大,则乳胶基质的析晶量越大。     

基于混装乳化炸药配方调整改善爆破效果的研究

为新疆某露天矿山的台阶爆破效果开展了混装炸药组分乳化剂和燃烧油的配比调整和试验。基于红外光谱、显微镜观察和粒子激光仪等对乳化剂H036,9126,LZ2820和FH-17进行分析,确定最佳乳化剂为H036。通过混装炸药爆速试验,确定最佳燃烧油比例为5%。混装炸药配方调整前,矿山台阶爆破平均大块率为8.81%,调整炸药配方后,矿山台阶爆破平均大块率为3.13%。矿山爆破大块率在混装炸药配方调整后相对于调整前整体降低了5.68%,有效降低了爆破大块率,提升了矿山剥离开采的钻爆、铲装运施工效率。     

水相pH对现场混装乳化炸药基质储存稳定性的影响研究

为研究水相溶液pH大小对现场混装乳化炸药基质储存稳定性的影响,采用高低温循环试验、模拟运输振动试验、自然储存试验,并结合游离硝酸含量检测结果,对乳化炸药基质储存稳定性进行评价。试验结果表明:水相溶液pH对乳化炸药基质储存稳定性有一定的影响。当pH小于3.71时,随着pH指标的降低,乳胶基质老化速度加快,储存稳定较差;当pH介于3.71～4.12时,乳胶基质稳定性最佳;当pH大于4.12时,随着pH的增大,乳胶基质的储存稳定性降低。     

乳化基质的合成及其稳定性的初步研究

通过乳化炸药基质的制备，本文讨论了不同油相组成和乳化剂类型对基质粒子大小及分布的影响，利用激光粒度分析仪检测出基质粒子的大小及其分布，且通过高、低温循环实验来检测乳化炸药的稳定性。实验表明：采用复合乳化剂比单一乳化剂的乳化效果好，而且基质粒子的大小及分布范围越窄其储存稳定性就越好。     

乳化基质的合成及其稳定性的初步研究

通过乳化炸药基质的制备，本文讨论了不同油相组成和乳化剂类型及对基质粒子大小及分布的影响，利用激光粒度分析仪检测出基质粒子的大小及其分布，且通过高、低温循环实验来检测乳化炸药的稳定性。实验表明：采用复合乳化剂比单一乳化剂的乳化效果好，而且基质粒子的大小及分布范围越窄其储存稳定性就越好。     

一种新型乳化炸药专用高分子乳化剂的研发与应用

以聚异丁烯丁二酸酐、山梨醇为原料合成聚异丁烯丁二酸山梨醇酯乳化剂,用红外光谱对产物进行结构表征。并通过与Span-80、T152作乳化力、乳胶基质形貌、乳胶基质稳定性的对比实验及该乳化剂在乳化炸药中的热安定性和爆炸性能来考察制备的乳化剂在乳化炸药中的应用情况。结果表明,该乳化剂的乳化力介于Span-80和T152之间,但用该乳化剂制备的乳胶基质的粒径更小、稳定性更高,制备的乳化炸药热安定性好,爆炸性能优异。     

南芬露天矿车制乳化炸药抗水测试的试验研究

在充分考察南芬露天铁矿爆破现场具体条件后,模拟炮孔条件,测试本钢炸药厂现有混装炸药车的车制乳化炸药不同时间的防水性能和起爆性能。探究预装药爆破施工的可能性。测试结果与分析表明：使用目前本钢炸药厂现场混装炸药车车制的乳化炸药进行预装药不能超过2 d以上,因此,有必要对该生产线进行改造,以提高现场混装炸药车车制乳化炸药的抗水性能,最终实现7 d左右的期望预装药时间。     

南芬露天矿车制乳化炸药抗水测试的试验研究

在充分考察南芬露天铁矿爆破现场具体条件后,模拟炮孔条件,测试本钢炸药厂现有混装炸药车的车制乳化炸药不同时间的防水性能和起爆性能。探究预装药爆破施工的可能性。测试结果与分析表明：使用目前本钢炸药厂现场混装炸药车车制的乳化炸药进行预装药不能超过2 d以上,因此,有必要对该生产线进行改造,以提高现场混装炸药车车制乳化炸药的抗水性能,最终实现7 d左右的期望预装药时间。     

现场混装乳化炸药配方对基质密度的影响分析

针对现场混装乳化炸药乳胶基质移动式地面制备站在现场运行过程中产生的乳胶基质密度的差异,通过正交试验对其影响因素进行了研究。结果表明,通过调节含水量、添加剂量、水油相配比、乳化剂量可对乳胶基质的密度进行控制。在生产实际应用中,乳胶基质密度可控制在1.25~1.35 g/cm3。     

MEF移动式乳胶基质制备站的研制

从4个方面介绍了MEF移动式乳胶基质制备站的研发过程:总体布置、主要设备的开发、乳胶基质配方的确定及自动控制系统的设计.MEF移动式乳胶基质制备站自投向市场后,在行业内得到了民爆生产企业的认可,先后向7家企业进行了成套设备和技术的转让.MEF移动式乳胶基质制备站的研制成功,为实现乳胶基质现场制备、避免乳胶基质长距离运输提供了技术和装备支持.     

乳胶基质体系分散相粒度分布研究

乳胶基质分散相的粒径对乳化炸药的稳定性,爆轰性能都有很大的影响。本文利用两种测试手段分析乳胶基质的粒径分布与乳化搅拌剪切速度的关系,实验结果表明:乳胶基质分散相粒径大小,随着搅拌剪切速度的增加而减小;乳胶基质乳化搅拌的临界剪切速度为1500 r/min;剪切速度越高,乳胶基质分散相粒径平均值越小,分布越均匀。     

现场混装炸药预装药爆破关键技术研究与应用

国内大型露天矿山采用常规深孔台阶爆破,存在爆破频次多,安全隐患高、经济效益差等问题,为此,围绕现场混装炸药系列化配方、信息化布孔技术、电动集中供风钻孔应用技术及红外监控报警技术等方面开展了相关研究,总结了一套现场混装炸药预装药爆破施工方法,解决爆区同时作业钻机台数、混装车台数、爆区规模在经济上匹配的问题,提高铲装运输效率,减轻工人劳动强度,减少了爆破频次,提高了爆破安全性,并在山西平朔东露天矿和西藏墨竹工卡驱龙铜矿成功应用,经济和社会效益显著。     

装药车制乳化炸药配方的优化研究

本文根据装药车及乳化炸药的国内外发展现状,分析当前装药车制乳化炸药作功能力偏低、炸药粘度大的影响因素;从装药车用乳胶基质的制备、装药车制乳化炸药配方优化设计等方面开展一系列研究,确定了装药车制乳化炸药生产最佳配方。     

HNO3、H2SO4共同插入法制备低温可膨胀石墨研究

采用HNO3、H2SO4共同插入法制备低温可膨胀石墨.将HNO3、H2SO4按一定比例混合,加入天然鳞片石墨和氧化剂充分反应,形成石墨层间化合物,经过水洗、烘干,制得低温可膨张石墨.研究制备低温可膨胀石墨的最佳条件:室温条件下,最佳物料比为:石墨:高锰酸钾:混酸=1:0.11:3(质量比);制得300℃下膨胀容积为180ml/g、600℃下膨胀容积可为400ml/g的低温可膨胀石墨.     

新型高内相油包水乳化剂A-7乳化产品的稳定性测试

用A-7作油包水乳化剂,在极端高内相含量(水相质量分数达87%)条件下,对乳化油脂的用量和种类等进行了试验.结果表明:用乳化剂A-7所制得的乳化产品的稳定性高;油脂用量越大,乳化产品的黏度越低;油脂的相对分子质量越大.乳化产品的黏度越高;乳化剂A-7对烃类油脂的乳化能力要强于其它油脂.     

现场混装重铵油炸药车自动控制系统设计

现场混装炸药车具有安全高效的特点,是解决炸药生产、存储和运输过程安全问题的理想手段。针对现场混装重铵油炸药车存在的原料测量和输送控制精度较低,所生产炸药质量不稳定等问题,设计了新型的混装车控制系统,在流量控制中采用了闭环控制,并采用了模糊-PID混合智能控制算法,实现了炸药生产过程中原料配比和流量的精确控制,保证了配料精度,大大提高了混装炸药车的生产效率和炸药质量。     

MRB型岩石乳化炸药设计定型鉴定会

由冶金部马鞍山矿山研究院和安徽省宁国江南化工厂共同研制的MRB型岩石乳化炸药,于1992年10月20日至21日,在安徽省宁国江南化工厂通过了安徽省冶金厅主持的鉴定。经专家审议评定认为: MRB型岩石乳化炸药基质的水相采用硝酸铵和水,油相采用微晶蜡及其相匹配的B型乳化剂,是目前商品乳化炸药基质配方最简单的乳化炸药之一。该炸药采用B型乳化剂和常     

煤矿许用型乳化炸药稳定性的探讨

本文从实验出发，提出了研制煤矿许用型乳化炸药中的稳定性问题，叙述了从采用复合乳化剂、控制水含量、采用复合氧化剂三种方法来改善乳化炸药的稳定性，并对该炸药的沼气安全性及抗爆燃能力做了评价及测定，事实表明所制得的乳化炸药稳定性能好，安全性能高。     

用二硫化钼油膏代替齿轮润滑油的试验

<正> 我矿从82年起,在一台1.6米绞车减速箱中,使用我矿自行熬制的二硫化钼齿轮专用油膏。这种油膏经挤压成膜后,机械安定性很好,经过一年多的试用,取得了很好的效果,解决了减速箱漏油的问题,同时还节约了机油,消灭了设备润滑事故。一、二硫化钼油膏的配方及熬制工艺我矿熬制的这种专用油膏,是由二硫化钼粉末与松香等原料加热熬制而成的膏状物质,配方如下: 材料名称比例二硫化钼粉 25％; 松香 45％; 40~#机油 10％; 蓖麻油 15％; 氢氧化钠 0.7—0.8％; 水 4—5％熬制工艺流程如下:     

乳化柴油的制备工艺研究

采用HLB值法选择乳化剂,逐一探讨了各个乳化条件,对乳化柴油的制备工艺进行了详细的研究。实验发现:以司班80和十六烷基三甲基溴化铵为乳化剂,其中Span80与CTAB二者复配后的HLB值为8.8,乳化剂用量为5.0%,助乳化剂正丁醇与乳化剂的质量比约为1.0:2.1,乳化时间30min,即制得掺水量为10.0%的乳化柴油,且乳化柴油的稳定性较高。