超声波强化低品位氧化锌矿在NH3-(NH4)2SO4-H2O体系中的浸出

研究了低品位氧化锌矿在NH_3-(NH_4)_2SO_4-H_2O体系中的浸出,并利用超声波进行了浸出过程的强化。结果表明,超声波能够强化低品位氧化锌矿在氨性浸出剂中的浸出。在总氨浓度为7.5mol/L,n[NH_4~+]∶n[NH_3]为2∶1,反应温度为40℃,反应时间为60 min,超声波浸出,液固比为5∶1的条件下,锌的浸出率可以达到92.1%。当NH3与(NH4)2SO4的摩尔比为1∶1时,此低品位氧化锌矿在浸出Zn2+所形成的配位化合物为[Zn(NH_3)_4]~(2+)。适当增加氨浓度及反应温度可有效提高锌的浸出率。     

响应曲面优化NH3-(NH4)3AC-H2O 体系浸出冶金废渣提锌工艺研究

论文以含锌冶金废渣为原料,NH3-(NH4)3AC为浸出剂,采用NH3-(NH4)3AC-H2O体系对含锌冶金废渣中的锌进行资源化回收.通过响应曲面法对NH3-(NH4)3AC-H2O体系浸出含锌冶金废渣提锌工艺条件进行优化,分别考察总氨浓度、反应时间、液固比三因素及其交互作用对锌浸出率的影响,建立锌浸出率与各因子间的预测回归方程,并获得提锌优化条件,浸出时间21.94 min,总氨浓度6.05 mol/L,液固比4.98 ml/g,转速400r/min,浸出温度25 ℃,氨铵比1∶1,锌浸出率模型预测值为84.98％,实测值为84.50％,相对误差为0.48％,实测值与预测值相近,表明该预测模型合理,其优化工艺条件可行.     

超声强化NH3 - C4H6O6 - H2O体系浸出氧化锌烟尘提锌工艺

开展了超声强化NH3 - C4H6O6 - H2O体系浸出氧化锌烟尘提锌实验,进行了响应曲面优化浸出实验研究,分别考察超声功率、反应时间、酒石酸浓度、液固比四因素及其交互作用对锌浸出率的影响,研究结果显示：酒石酸浓度与液固比间的交互作用对锌浸出率影响最为显著,获得了优化提锌工艺条件：控制超声功率为300 W、浸出时间30 min、氨水浓度7 mol/L、酒石酸浓度0.5 mol/L、液固比5:1、浸出温度45 ℃、搅拌速度100 r/min时,锌的浸出率可达80.05 %,较常规浸出相比（74.80%）,超声条件下锌浸出率提高5.25%。对浸出渣和浸出液分别进行X射线衍射（XRD）及红外光谱分析（FT-IR）,XRD结果显示NH3-C4H6O6-H2O体系下ZnFe2O4、Zn2SiO4、ZnS物相难以被浸出,FT-IR分析显示羧酸根阴离子与锌离子形成络合离子强化锌浸出。     

酒石酸盐浸出氧化锌烟尘提锌实验研究

开展了酒石酸盐强化氧化锌烟尘回收锌工艺实验研究,分别考察了NH₃-H₂O、NH₃-(NH₄)₂O₆C₄H₄-H₂O、NH₃-C4H6O6-H₂O、NH₃-C₄H₈Na₂O₈-H₂O及(NH₄)₂O₆C₄H₄-H₂O体系对锌浸出率的影响。结果表明,NH₃-C4H6O6-H₂O体系浸出氧化锌烟尘效果较佳。进一步研究了NH₃-C4H6O6-H₂O体系下酒石酸浓度、浸出时间、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响,研究结果表明:控制酒石酸浓度为0.7mol/L、氨水浓度为5mol/L、浸出时间为40min、搅拌速度400r/min、液固比为5∶1、浸出温度为25℃条件下,锌浸出率达到76.59%,其中酒石酸浓度、时间、搅拌速度、液固比对锌浸出率的影响显著;X射线衍射、红外光谱分析表明NH₃-C4H6O6-H₂O体系可实现ZnO的配位溶出,ZnS在酒石酸及酒石酸盐的氨性体系下难以溶出。     

含铜尾砂的浸出及其动力学研究

以湖南柏坊铜矿的尾砂为研究对象。针对高碱性低品位氧化铜矿,本实验采用(NH4)2CO3-NH3-H2O体系堆浸的办法,得到了该尾砂的最佳浸出条件:NH4 的浓度9 mol/L,浸出时间3 h,浸出温度40℃,液体的体积与尾砂的质量比为5∶1。由浸出过程的动力学分析得到:尾矿粒度广泛分布且不遵循粉矿理论的4种典型分布,在该前提下,在浸出过程中粒径的改变量随时间的变化而呈线性变化,与初始粒径无关。     

硫酸浸出转底炉高锌铅粉尘的研究

研究了硫酸浸出转底炉高锌铅粉尘提取锌的工艺条件和参数。最佳浸出工艺条件为: 搅拌速度400 r/min, 硫酸浓度为1.0 mol/L, 浸出温度为25 ℃, 固液比为1∶8, 浸出时间为0.5 h。在此条件下, 锌的浸出率可达96%以上。采用针铁矿-氧化水解法除铁、过硫酸铵深度除铁锰、锌粉置换除杂的方法对浸出液净化处理, 得到高纯度硫酸锌溶液, 该溶液可直接电解制取锌或制取碱式碳酸锌和氧化锌。     

含锌冶金尘泥氨浸溶蚀实验研究

冶金尘泥是钢铁工业生产过程中排放的固体废弃物,含有丰富的铁、碳、锌、铅等有价成分,是我国再生锌原料的重要来源.本实验以含锌尘泥为原料,采用氨水/氯化铵为复合浸出剂进行湿法浸锌工艺研究.结果表明:在总氨浓度6mol/L、氨水/铵根离子比例为1∶1、浸出温度为60℃、液固比为6∶1、浸出时间2h、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到了85.44％.在较佳参数条件下进行了多次浸出验证实验,锌的浸出率均大于85％,实现了锌的高效选择性浸出.     

低品位氧化锌矿的氨—铵盐浸出研究

对某难选低品位氧化锌矿的氨法浸出进行了研究。结果表明,以NH3-NH4Cl为浸出剂,在适宜的条件下浸出该低品位氧化锌矿,锌的浸出率可达87.51%。该浸出过程所需温度为35℃左右,能耗较低。     

氨水-碳酸铵浸出汤丹氧化铜尾矿研究

以云南汤丹高碱性、低品位氧化铜浸出尾矿为研究对象,采用NH3.H2O-（NH4）2CO3体系添加氧化剂浸出,详细考察了浸出时间、反应温度、液固比、总氨浓度及c（NH4＋）/c（NH3）、氧化剂用量、氧化剂添加顺序、氧化时间等因素对铜浸出率的影响,得到了该尾矿的最佳浸出条件。结果表明,液固比10∶1,浸出温度40℃,加入0.25 mL/g H2O2,反应2 h;然后添加NH3.H2O及（NH4）2CO3,铵离子浓度3.2 mol/L,氨水浓度0.8 mol/L,继续反应4 h,尾矿中铜的浸出率达到了72.3     

低品位氧化锌矿石氨浸工艺影响因素研究

为了确定氨浸工艺的最佳浸出条件,在试验室采用搅拌浸出的方法,研究了云南兰坪难处理氧化锌矿氨浸的影响因素。其氨浸适宜的浸出条件是:氨浓度3 mol/L,碳酸氢铵浓度1.5 mol/L,磨矿细度-0.074 mm占85%,液固比4∶1,浸出时间2 h。在此条件下,获得了锌浸出率72.4%的较好指标。     

电弧炉烟尘湿法提锌研究

江苏苏钢集团电弧炉炼钢烟尘含锌15.4%,并主要分布在铁酸锌中。对该炼钢烟尘进行浸出试验,结果表明：以氢氧化钠为浸出剂进行碱性浸出时,锌的浸出率仅为34.0%;以硫酸为浸出剂进行酸性浸出时,在搅拌转速为420 r/min,硫酸浓度为200 g/L,液固比为10∶1,反应温度为90 ℃,浸出时间为2 h的条件下,锌的浸出率达到98.7%。     

某高炉瓦斯灰硫酸浸锌试验

某高炉瓦斯灰粒度较细、成分较复杂,主要成分有氧化钙、赤铁矿、方解石、氧化锌、炭等,铁、锌、碳含量分别为27.44%、8.76%、13.51%,主要含锌矿物为氧化锌,含铁矿物为赤铁矿,碳主要以焦炭的形式存在。为确定硫酸浸取锌的合适硫酸浓度、液固比和浸出时间,进行了3因素3水平正交试验。结果表明,硫酸浓度对锌浸出率影响最显著,其次是液固比;在硫酸浓度为0.6 moL/L、液固比为7 mL/g、浸出时间为25 min情况下硫酸浸锌,锌浸出率达97.03%。     

高炉瓦斯灰氨浸脱锌

研究用氨水+氯化铵浸出高炉瓦斯灰脱锌工艺过程。最佳浸出工艺条件为:室温、浸出时间3h、搅拌速度600r/min、液固比为4∶1、氨水与氯化铵浓度均为2.5mol/L。在此条件下,浸出液锌浓度为23.36g/L,锌浸出率高达89%。浸出渣含锌量1.168%,经水洗后可直接作为高炉烧结原料。     

闪锌矿氧压氨浸过程动力学研究

在NH₃-(NH₄)₂SO₄体系中, 采用氧压氨浸工艺, 研究了闪锌矿的浸出行为。研究表明, 在浸出温度110 ℃、总氨浓度4 mol/L、NH₃与NH₄⁺浓度比为5∶3、总压0.5 MPa、搅拌速度500 r/min、液固比25、矿物粒度-0.063 mm条件下浸出5 h, 锌浸出率可达97%。采用液固反应的收缩核模型进行模拟, 得到了闪锌矿氧压氨浸的浸出动力学方程式, 其表观活化能为47.26 kJ/mol。     

氨法碳捕集耦合化工品生产实验研究

针对再生氨法碳捕集面临高昂的运行成本的问题,提出一种氨法碳捕集耦合化工品生产的新思路,分析了该过程的化学热力学趋势,而后通过模拟氨法碳捕集吸收溶液,利用Na2SO4与模拟吸收溶液中的NH4HCO3反应,得到制备Na2CO3的中间产物NaHCO3。实验结果表明,NH4HCO3浓度为2 mol/L时,NH4HCO3的转化率在50%~60%;NH4HCO3/Na2SO4的质量比R=1/1.3~1/2.1,随着R值减小,NH4HCO3的转化率逐渐升高;pH=7.5时,NH4HCO3最高可达50%的转化率,最佳反应时间为40~60 min。     

复合氨浸法处理低品位难处理氧化锌矿工艺研究

采用复合氨浸法[NH_3-(NH_4)_2CO_3-NH_4Cl]处理低品位难处理氧化锌矿。条件试验研究得出较佳浸出条件为:总氨浓度4 mol/L,温度为40℃,液固比4:1,浸出时间240 min,粒度-0.074 mm。在较佳浸出条件下,锌的浸出率高达到91.64%,浸出液中Cd、Pb、Cu、Si等杂质离子的含量较低。净化结果表明:用锌粉净化浸出液,杂质离子的最高净化效率可达到99.27%。     

锌焙砂浸出制备铁酸锌研究

本文以含锌53.35%、含铁13.51%及铁酸锌13.97%的锌焙砂为原料,在对锌焙砂粒度分析、X-荧光多元素半定量分析、XRD分析及锌铁物相分析基础上,采用硫酸做浸出剂,研究始酸浓度、液固比、搅拌速度、浸出温度、浸出时间等因素对浸出渣物性的影响。结果表明,获取高含量ZnFe_2O_4浸出产品的试验条件为:始酸浓度100 g/L、液固比8∶1、搅拌速度400 r/min、浸出温度75℃、浸出时间120 min。     

从某锌浸出渣中回收锌的试验研究

云南某锌浸出渣中含锌27.13%,大部分锌以铁酸锌的形式存在。为了回收利用浸出渣中的锌,采用硫酸为浸出剂,考察搅拌转速、反应时间、反应温度、硫酸浓度对锌浸出率的影响。试验结果表明,在搅拌转速为300 r/min、反应时间为180 min,反应温度为80℃、硫酸浓度为1.75 mol/L的条件下浸出,最终可获得锌的浸出率高达83.23%。     

响应曲面法优化含锌尘泥选择性浸出工艺

本文利用稀硫酸作为浸出剂,进行了从含锌尘泥中选择性浸出实验研究.采用SEM、XRD及EDS表征含锌尘泥原料以及浸出渣的结构和形貌,揭示锌选择性浸出行为.根据Box-Behnken实验设计原理,采用响应曲面法建立硫酸浓度、浸出时间、液固比及三者之间交互作用对锌浸出率影响的多元回归方程,对实验结果进行了ANOVA分析.在硫酸浓度为0.42 mol/L,液固比为7∶1、浸出时间为25.29 min,此条件下模型预测锌的浸出率达到95.58％.     

废镀锌板炼钢粉尘加压硫酸浸出试验研究

对废镀锌板炼钢粉尘加压硫酸浸出工艺进行了研究, 并与常压酸浸进行了对比。探讨了初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对浸出率的影响。结果表明, 采用加压浸出技术可使常温弱酸下不溶的铁酸锌和难处理的硅酸锌高效浸出。在釜内压力0.6 MPa、浸出温度140 ℃、液固比6∶1、搅拌速度500 r/min、硫酸浓度120 g/L、浸出时间1.5 h条件下, 浸出矿浆无胶体形成、过滤性能良好, 锌、铁浸出率分别为98.35%和3.51%, 铅几乎全部进入渣相, 浸出液中硅含量仅为0.06 g/L, 实现了粉尘中锌与杂质的有效分离。