某鲕状赤铁矿深度还原过程研究

研究了某鲕状赤铁矿深度还原过程中铁矿物随还原时间的变化特性,讨论了金属铁颗粒的生长过程。研究结果表明,该鲕状赤铁矿深度还原过程中铁的氧化物是按照Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe的顺序直接还原为金属铁的。随还原时间的延长,金属铁颗粒以小颗粒向大颗粒聚集的方式逐渐长大,最终以铁颗粒的形式存在于还原后的产物中。     

高铁煤泥作还原剂直接还原褐铁矿研究

以高铁煤泥为新型还原剂, 直接还原褐铁矿。通过与无烟煤对比, 探索了还原剂用量、还原温度和还原时间对褐铁矿直接还原的影响。采用X射线衍射(XRD)和扫描电镜(SEM)等手段, 研究了褐铁矿原矿及其煤泥球团在不同温度下的物相和形貌。结果表明：煤泥用量25%, 经1 200 ℃直接还原20 min后, 可得到金属化率 86.4%的金属化球团。在直接还原反应中, 不仅包括铁氧化物向金属铁的还原, 而且存在中间产物与脉石反应生成铁橄榄石和铁尖晶石再还原生成金属铁, 金属铁在产物中主要以金属铁颗粒的形式存在, 渣铁相界面分明, 最佳状况下渣相中检测不到铁氧化物, 煤泥中的铁氧化物随反应的进行被还原为金属铁, 一定程度上提高了球团金属化率。     

粒度对低品位铁矿石煤基直接还原的影响

对某低品位铁矿石直接还原过程中原矿粒度对焙烧效果的影响进行了研究, 重点研究了还原剂用量和还原时间在原矿粒度增大时对焙烧效果的作用。结果表明, 原矿粒度的增大会小幅降低铁产品的品位, 但大幅降低其回收率, 增大还原剂用量和延长还原时间均能在一定程度上改善焙烧效果, 在原矿粒度小于4 mm时, 可取得良好的焙烧指标。SEM和XRD结果显示, 随原矿粒度的增大, 金属铁的颗粒变小, 且主要在焙烧矿颗粒表面生成, 在颗粒内部则生成大量的铁橄榄石等难还原物质, 在磁选过程中损失于脉石中, 进而降低铁的回收率。     

难选赤铁矿石煤基直接还原-磁选回收铁的研究

采用煤基直接还原-磁选方法对难选赤铁矿石进行了回收铁的研究,并考察了磨细度对金属铁分离的影响.结果表明,难选赤铁矿石在还原剂配比20％、焙烧温度1 200℃、焙烧时间50 min下直接还原,再在一段磨矿粒度- 74 μm粒级占67.11％、二段磨矿粒度- 74 μm粒级占35.42％下磨矿后进行磁选,可获得铁品位、回收率分别为91.69％、89.70％的金属铁粉.煤基直接还原过程将难选铁矿中的铁矿物基本还原成了金属铁,还原生成的金属铁颗粒的粒度多数在10μm以上,且与脉石矿物界限分明,易于通过磨矿实现金属铁颗粒的单体解离,从而通过磁选分离和回收金属铁颗粒.     

内蒙古某微细嵌布贫赤铁矿石选矿工艺研究

为了给内蒙古某微细嵌布贫赤铁矿石的开发利用提供技术依据,采用强磁选-反浮选工艺、强磁选-正浮选工艺和深度还原-弱磁选工艺对该矿石进行了选矿试验。结果表明：强磁选-浮选工艺无法实现有效分选,而深度还原-弱磁选工艺在煤用量为30%、助还原剂CCO用量为15%、焙烧温度为1 200 ℃、焙烧时间为90 min的条件下,可以得到铁品位为91.44%、回收率为91.22%的铁精矿。通过X射线衍射和扫描电镜探讨了还原剂CCO的作用机制,发现CCO可以加速体系中的浮氏体还原为金属铁、抑制铁橄榄石的生成从而提高铁精矿回收率,并有一定的脱硫作用。     

某菱铁矿直接还原焙烧磁选工艺研究

在分析了嘉峪关某菱铁矿矿石性质的基础上,进行了直接还原焙烧-磁选工艺处理该菱铁矿石的研究,分别对焙烧温度、煤用量、助熔剂用量、焙烧时间、磨矿细度等条件进行了研究,确定了直接还原焙烧的最佳条件,可得到铁品位94.70%、回收率90.28%的还原铁产品。     

铜渣中铁铜组分回收利用现状及建议

铜渣中铁、铜含量很高,具有较高的经济价值。系统地介绍和分析了国内外对铜渣中铜、铁的回收研究状况和存在的不足,指出解决了煤基直接还原过程中金属铁、铜颗粒生成条件控制的煤基直接还原-磁选-浮选工艺将是富铁铜渣高效回收利用的重要工艺。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题,以兰炭为还原剂、白云石为添加剂,采用模拟转底炉直接还原-磨矿-磁选工艺,对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%,白云石用量为10%,还原温度为1 300 ℃,还原时间为35 min情况下,直接还原过程的锌脱除率为99.14%,可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉,金属化球团经磨矿、磁选后,获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明,铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相,金属铁颗粒明显聚集长大,最大粒度超过100 μm,且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面,有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。     

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题，以兰炭为还原剂、白云石为添加剂，采用模拟转底炉直接还原—磨矿—磁选工艺，对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明：在兰炭用量为25%，白云石用量为10%，还原温度为1 300 ℃，还原时间为35 min情况下，直接还原过程的锌脱除率为99.14%，可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉，金属化球团经磨矿、磁选后，获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明，铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相，金属铁颗粒明显聚集长大，最大粒度超过100 μm，且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面，有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。     

还原剂种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原提铁降磷的影响

以褐煤、烟煤、无烟煤、焦炭为还原剂, 使用直接还原-磨矿-磁选的方法, 对高磷鲕状赤铁矿煤基直接还原提铁降磷过程进行了详细研究。结果表明: 不同温度条件下, 不同还原剂对还原铁的铁品位、铁回收率和磷品位影响趋势相同。在1 150 ℃时, 焦炭对直接还原提铁降磷并没有明显优势, 调节不同煤或者焦炭的用量都可以达到铁品位90%以上, 磷品位0.1%以下, 铁回收率80%以上的指标; 另外煤的变质程度越高, 所需煤用量越少。     

某难选铁矿石煤基直接还原—磁选试验研究

某难选铁矿石属"江口式"微细粒嵌布混合型铁矿石。对该矿石进行了煤基直接还原—磁选试验研究,结果表明,以30%的烟煤为还原剂,15%的NM为助熔剂,将矿石在1250℃的温度下直接还原焙烧80min,焙烧矿经两段阶段磨矿—阶段磁选,可获得铁品位为91.93%,铁回收率为83.87%的直接还原铁产品。     

某贫鲕状赤铁矿深度还原试验研究

某贫鲕状赤铁矿原矿品位为32.16％,主要铁矿物为鲕状赤铁矿,其次为浸染状构造,赤铁矿属微细粒嵌布.因赤铁矿的嵌布粒度过细,即使细磨矿多数赤铁矿也难以单体解离,且硅酸铁和菱铁矿的含量占21.99％,属于难选矿石.采用深度还原工艺处理该矿石,实现了铁的有效富集:-2mm原矿在还原温度为1200℃、还原时间为120mm、矿煤比为2的条件下,通过深度还原,经过一段磨矿,两段磁选,可获得铁精矿产率30.12％、品位92.18％、回收率90.45％的最佳指标.     

铅渣煤基直接还原-磁选选铁试验

云南澜沧某铅渣Fe、Cu、Pb、Zn含量均较高,采用煤基直接还原-磁选工艺对其中的铁进行了回收工艺技术条件研究,并对试验过程中的重要产物进行了XRD和SEM-EDS分析。结果表明,含铁25.98%的铅渣在还原煤用量为铅渣质量的30%、焙烧温度为1 200 ℃、焙烧时间为40 min、直接还原产物磨矿细度为-74 μm占83.92%、1粗1精弱磁选磁场强度分别为180、56 kA/m情况下,可获得铁品位为93.68%、回收率为77.59%的金属铁粉;煤基直接还原可使铅渣中粒度细微、嵌布关系复杂、磁性弱的含铁矿物转变成粒度粗大、与渣界限分明、磁性强的金属铁,为弱磁选分离创造了有利条件。     

国外某高磷鲕状铁矿石工艺矿物学研究

为查明国外某高磷鲕状铁矿石的性质，采用化学分析、X射线衍射以及扫描电子显微镜等方法，研究了其化学组成、矿物组成、嵌布特征以及磷元素的赋存状态。结果表明，矿石中主要含铁矿物为赤铁矿和磁铁矿，还有少量菱铁矿以及针铁矿，主要脉石矿物为鲕绿泥石和方解石。矿石中48.61%的磷存在于磷灰石中，47.22%的磷分布于铁矿物中。铁矿物主要分布于鲕粒中，并与脉石矿物紧密共生，难以分离。大部分磷灰石存在于鲕粒中并被铁矿物包裹，粒度细且与铁矿物关系密切；存在于铁矿物中的磷均匀分布且无法用物理方法分离；少量的磷以纤磷钙铝石形式出现并被铁矿物包裹。鉴于矿石复杂的工艺矿物学尤其是磷的存在形式复杂，推荐采用直接还原—磁选工艺处理该铁矿石。     

东鞍山铁矿石中菱铁矿对反浮选的影响

几年东鞍山铁矿石中碳酸盐矿物含量增加,反浮选指标随之恶化,甚至出现“精尾不分”现象。为此,在单矿物浮选试验的基础上,采用SEM和EDS分析手段,对造成这种现象的原因进行了研究。结果表明,可在一定程度上受到淀粉抑制但抑制作用较弱的菱铁矿在赤铁矿和石英表面的吸附罩盖,是引起东鞍山含碳酸盐铁矿石反浮选困难的主要原因。因此,要实现东鞍山含碳酸盐铁矿石中铁矿物与石英的有效分离,关键是如何在反浮选之前预先将菱铁矿分离出去,或找到能有效活化或抑制菱铁矿的浮选药剂。     

高铁氧化锰矿综合利用现状及还原焙烧发展趋势

锰被广泛应用于钢铁、化工、有色冶金、电池等领域。我国氧化锰矿大多数为高铁低锰的贫矿,冶炼前大多需要选矿预处理。常用工艺有高炉冶炼法、还原焙烧—浸出法、直接还原—浸出法。其中,还原焙烧—浸出工艺可以实现铁锰矿物的选择性分离,综合资源利用率高,但焙烧过程的能耗很大。对铁锰矿物同步还原反应热力学条件与动力学过程进行研究,明确氧化铁矿物磁化还原与氧化锰预还原交互作用及同步还原规律、氧化锰和氧化铁矿矿相转变和晶型转变规律、还原过程中粘结物的矿物组成和粘结方式,为实现铁矿物和锰矿物低温还原,节约能源消耗提供理论依据。     

我国铁矿选矿技术最新进展

介绍了我国铁矿资源的分布及特点,总结了近5 a我国铁矿选矿技术领域的研究进展,着重评述了微细粒铁矿分选、破碎磨矿、磁化焙烧、深度还原、铁尾矿再选、常温捕收剂研发等方面形成的铁矿选矿新技术及新成果。磁重浮联合分选工艺可以实现微细粒铁矿和铁尾矿的高效分选;与常规碎磨技术相比,高压辊磨、自磨/半自磨和搅拌磨技术可以降低矿石碎磨过程中的能耗;磁化焙烧新技术(闪速焙烧、流化床焙烧和悬浮焙烧)与深度还原技术为难以利用的铁矿资源开辟了新途径;新型常温铁矿捕收剂的应用可以降低浮选作业温度,显著降低能耗。指出了未来我国铁矿选矿技术的主要发展方向为微细粒铁矿强化分离基础性课题的研究,高效碎磨设备及新型矿石预处理设备的研制与应用,绿色环保选矿工艺及药剂的研发。     

某高铁锰矿煤基直接还原-磁选试验研究

针对某高铁锰矿矿石特性,采用无烟煤作还原剂进行了煤基直接还原-磁选工艺研究。研究表明,锰矿中49.53%的锰与铁氧化物紧密共生,在还原焙烧过程中铁氧化物还原成金属铁,MnO₂还原成MnO,再利用金属铁与MnO之间的磁性差异可有效地实现铁锰分离。在还原温度1 100 ℃,还原时间100 min的条件下,可以得到含锰63.05%和含铁5.82%的非磁性物,锰的回收率为78.47%;同时磁性物铁品位达56.30%,铁回收率为86.20%。     

东鞍山高碳酸盐铁矿石磁选精矿浮选工艺研究

东鞍山铁矿高碳酸盐矿石中的菱铁矿常使东鞍山烧结厂的反浮选工序“精尾不分”,导致这些高碳酸盐矿石不能入选。为此,采用纯矿物配成的人工混合矿研究了菱铁矿对假象赤铁矿与石英常规反浮选的影响,并进行了人工混合矿及东鞍山高碳酸盐赤铁矿石磁选混合精矿的分步浮选试验。其中磁选混合精矿的分步浮选闭路试验在第1步正浮选时预先除去了占总量9.13%的菱铁矿,使第2步反浮选获得了铁精矿品位为66.34%、回收率为71.60%的良好分选指标,从而证明分步浮选是东鞍山高碳酸盐铁矿石的有效浮选工艺。     

梅山弱磁性铁矿石工艺矿物学特性研究

分析了梅山弱磁性铁矿石的矿物组成及含量,研究了其中主要铁矿物磁铁矿、赤铁矿、半假象赤铁矿、假象赤铁矿、菱铁矿、针铁矿、黄铁矿的工艺特性,包括嵌布特性和粒度特性,由此提出了影响弱磁性铁矿物分选的主要因素。