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还原硫化法从镍转炉渣中富集钴镍铜 总被引:3,自引:0,他引:3
考察了转炉渣还原硫化生产钴冰铜过程中还原剂焦炭与转炉渣质量比、硫化剂黄铁矿与转炉渣的质量比、熔炼温度及保温时间对钴镍铜的回收率的影响。试验结果表明,还原剂焦炭用量对金属钴镍收率影响最大,用量过大或过少都不利于钴镍的回收,而对铜的回收率影响不明显;增大硫化剂黄铁矿用量及提高贫化温度、延长保温时间都有利于钴镍铜的回收。当还原剂、硫化剂与炉渣的质量百分比分别为3.5%、25%,熔炼温度为1360℃,保温时间为3h时,钴镍铜在钴冰铜中的回收率分别达到了91.50%、96.08%、92.89%。 相似文献
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在1250℃,选用碳质还原剂、硫铁矿和SiO_2对高铜炉渣进行电炉火法贫化。贫化过程分静态法和动态法(用氮气搅拌)。通过实验得到渣含铜与还原剂民FeS、SiO_2加入量、冰铜品位和贫化时间的关系。通过电子探针显微分析确定贫化渣中主要铜相为冰铜相。 相似文献
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采用转炉渣电炉贫化—钴冰铜转炉吹炼—水淬富钴冰铜加压浸出—P204萃取除杂质、P507萃取分离钴、镍制取纯氧化钻粉的新工艺,技术先进、金属回收率高、经济效益显著,国内外均属首次应用。本文叙述了转炉渣回收钴的工艺流程选择,并着重叙述了从水淬富钴冰铜制取氧化钴粉的工业试验结果。 相似文献
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白银炉富氧自热熔炼工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
本文针对白银有色金属公司冶炼厂提供的硫化铜精矿,研究了在高富氧熔炼条件下,氧料比、冰铜品位、冰铜及渣中Fe3O4含量、氧利用率、脱硫速率与富氧浓度关系、渣中铜损失及其影响因素,为我国白银炼铜炉实现富氧自热熔炼提供实验依据。 相似文献
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采用转炉渣电炉贫化-钴水铜转炉吹炼-水淬富钴冰铜加压浸出-P204萃取除杂质、P507萃取分离钴、镍制取纯氧化钴粉的新工艺,技术先进、金属回收率高、经济效益显著,国内外均属首次应用。本文叙述了转炉渣回收钴的工艺流程选择,并着重叙述了从水淬富钴水铜制取氧化钴粉的工业试验结果。 相似文献
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用自由焓最小法计算了白银熔池熔炼反应平衡时各相的组成,引入物理悬浮修正公式.估算不同冰铜品位时两相的悬浮夹杂率,对平衡计算结果进行修正.计算值与实际生产数据的比较表明,白银熔池熔炼体系达到或接近平衡状态.计算了富氧熔炼时风料比和氧料比对各相组成的影响,结果表明:决定冰铜品位的主要因素是氧料比。氧料比增加时,冰铜品位提高,气相中SO2浓度增加,但渣中Fe3O4浓度增加,由悬浮夹杂造成渣中铜损失增加. 相似文献
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本文以贵溪冶炼厂七年的生产实践为依据,介绍高富氧率、高品位冰铜、高投料量冶炼生产降低电炉渣含铜的有效途径和方法。并着重讨论“闪还炉添加焦粉”、“贫化电炉扩容改造”、“炉渣贫化管理”三面技术措施产生积极作用的理论依据,进而指出制磁性Fe3O4过量生成是降低电炉渣含铜的关键;保证炉渣充分沉清分离是实现降低渣含铜的基础。 相似文献
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云南某铜冶炼渣铜、铁含量较高,含铜0.62%、含铁35.58%,主要含铜矿物为黄铜矿、蓝铜矿和辉铜矿,铜矿物与主要脉石矿物橄榄石等嵌布关系复杂,嵌布粒度细微,属于难选二次铜资源。为了回收该二次资源中的铜,对选铜工艺进行了研究,确定的磨矿细度为-0.074 mm占96.50%,铜粗选丁铵黑药+丁基黄药用量为300+100 g/t、Na2CO3用量为4 kg/t、冰铜用量为15 kg/t;采用1粗1扫2精、中矿顺序返回流程对试样进行选别,最终获得的铜精矿铜品位为21.30%、铜回收率为86.20%。试验研究表明,对这种微细粒嵌布的硫化铜矿物,以冰铜为“载体”进行“载体”浮选对获得理想的分选指标发挥了重要作用。 相似文献
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采用某铜冶炼企业的选矿现场浮选工艺流程,开展对铜冶炼产生的闪速炉渣和转炉渣性质研究,并对不同配比条件下混合炉渣进行浮选试验,研究两种炉渣不同配比对铜浮选回收率的影响。结果表明:闪速炉渣铜品位为1.51%,转炉渣中铜品位为5.92%。闪速炉渣中铜主要存在形式为硫化铜,占总铜量的82.12%,金属铜和氧化铜以及其他含量相对较少;转炉渣中铜主要存在形式为硫化铜和金属铜,硫化铜含量占总铜量的54.73%,金属铜含量占总铜量的34.80%,氧化铜以及其他铜含量相对较少。闪速炉渣与转炉渣的配比为1:4时获得较好的浮选指标,混合炉渣浮选铜回收率为94.78%,尾矿品位为0.34%。 相似文献
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铜火法冶炼渣中铜品位为5.23%,具有良好的回收利用价值。原矿中铜矿物主要为冰铜和金属铜,脉石矿物主要为铁酸盐和铁橄榄石,还有大量的玻璃相。玻璃相的存在为选矿带来不利的影响。对该冶炼渣采用阶段磨矿—异步浮选工艺,在较粗的磨矿细度下优先回收可浮性较好的粗颗粒铜矿物,获得含铜45.36%、铜回收率81.65%的铜精矿,浮选尾矿再磨后回收细粒级的铜矿物,获得含铜13.65%、铜回收率13.74%的综合铜精矿,综合铜精矿含铜33.99%,含金3.42 g/t,含银79.17 g/t,铜回收率95.40%,金回收率85.94%,银回收率81.17%,该冶炼渣中的铜、金和银均得到较好的回收。 相似文献
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铜闪速熔炼贫化电炉渣含铜的线性回归分析 总被引:4,自引:0,他引:4
对金隆闪速熔炼渣贫化电炉的生产操作数据进行了多元线性回归分析,建立了电炉渣含铜与其影响因素的线性方程。方差分析结果表明,回归方程高度显著,渣含铜与其影响因素之间线性关系密切。通过对回归方程的分析,明确了各作业参数对渣含铜的影响及作用大小,找出了影响电炉渣含铜的主要因素和次要因素,指出影响金隆电炉渣含铜的最主要因素是闪速炉炉况、冰铜品位、电炉冰铜产出量、块煤加入量等,而冷冰铜加入量、电炉的有效容积、炉渣在电炉中的停留时间、炉渣的Fe/SiO2等对渣含铜的影响较小。由回归分析的结果对有效降低电炉渣含铜提出了6点建议。该回归方程对于准确的分析、有效的控制渣含铜具有指导意义。 相似文献
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九华山唐代铜矿冶遗址冶炼技术研究 总被引:1,自引:0,他引:1
九华山唐代冶铜遗址的炉渣分析发现了高钙和高铁两种冰铜渣。实验确认两种工艺冶炼的产物分别是品位为25%、40%的冰铜。根据矿石的脉石矿物主要是钙铁石榴子石的事实,结合古代鼓风炉熔炼特点进行的冶炼流程的计算表明,含铜约6%的手选矿石经历了两次焙烧-熔炼处理,先后获得品位为25%和40%的中间产物冰铜,并依次排出高钙、高铁渣。这一研究结果证明,宋明时期献记载的硫化矿炼铜技术至迟在唐代就已采用。 相似文献
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为了回收铜渣中的有价金属,采用XRF、XRD、SEM、EDS和BPMA等分析手段对底吹熔炼铜渣进行了工艺矿物学研究,查明了熔炼渣的主要成分、主要矿物成分、铜物相赋存状态,并对渣中重要矿物相的嵌布
特征、嵌布粒度和主要矿物解离度进行了深入研究,结果表明:①熔炼渣中主要有价金属为Cu、Fe、Pb、Zn等,杂质成分主要为SiO2。②熔炼渣中主要矿物为冰铜、铁橄榄石、铁酸盐和玻璃相;主要含铜矿物为冰铜
、金属铜、黄铜矿和氧化铜等,以冰铜含量最高,分布率为92.69%。③熔炼渣中冰铜粒度分布不均匀,主要呈粗细不等的粒状或圆点状分布于渣中,与硫化铅、铁橄榄石、玻璃相、铁酸盐等矿物嵌布关系密切。④金
属铜主要呈长粒状和圆粒状,产出的多数金属铜被铁酸盐、铁橄榄石、玻璃相等矿物包裹或连生。⑤铁酸盐在放大后呈叶状雏晶,与金属铜和冰铜关系密切,易与铁橄榄石和其他硫化矿紧密共生。⑥铁橄榄石与金属
铜和冰铜关系密切,与铁酸盐相互包裹、夹杂、连生组成熔渣的基底物相。⑦玻璃相充填于铁酸盐、铁橄榄石、金属铜、冰铜粒间起胶黏作用。⑧主要含铜矿物金属铜与冰铜的单体解离度较低,分别为46.13%和
33.81%,主要分布于-0.038+0.020 mm粒级内,因此对粗粒冰铜和金属铜进行回收的同时,也应注重细粒冰铜和金属铜的回收。 相似文献
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某公司澳斯麦特炉渣中的铜主要为硫化铜,其次为少量的金属铜,还有微量的氧化铜、易溶铜盐和其它铜。铜矿物嵌布粒度细且不均匀,呈粒状、浸染状、星点状分布。通过缓冷工艺、磨矿和浮选药剂等的试验研究,确定了两段磨矿分级后进行铜浮选的原则流程,并在原诺兰达炉渣磨浮生产工艺基础上进行技术改造。澳斯麦特炉渣选铜多年生产实践的结果表明,当原渣品位1.152%时,获得的精矿品位19.31%,尾矿品位0.243%,选铜回收率79.91%,生产实践取得成功。 相似文献