在线粒度检测在煤泥水系统中的应用

煤泥水的性质随煤种、产地、采煤方法、运输方式、选煤手段、原煤中细粒含量、次生煤泥性质和数量、可溶性盐类的种类和数量、以及所用水质的变化而变化且直接影响到煤泥水的沉降特性、絮凝性质、过滤效果及脱水后的产品水分含量等。针对煤炭开发与水资源利用形成的尖锐矛盾,在选煤厂中急需实现对煤泥水系统的在线粒度检测。目前针对不同煤泥水的粒度在线检测方式主要有激光、超声、接触测量等,本文通过对比不同粒度测量方式的应用特点及适用范围,对比各种测量方式在产品级上的使用情况,针对煤泥水系统的特性,选择基于线性检测原理的直接接触式测量的BPSM_MS在线粒度仪作为煤泥水处理系统的在线粒度检测仪器,通过先进的在线检测分析方式实现煤泥水系统的关键参数在线检测与分析,研究煤泥水粒度特性的时空变化特征及对异常工况的分析及报警技术,为煤泥水系统的过程智能控制提供重要的参数依据。     

哈拉沟选煤厂煤泥水处理系统优化实践

为解决哈拉沟选煤厂煤泥水难以处理的问题,结合现场生产现状,在对浓缩池的入料、底流、溢流研究和分析的基础上,根据实际需要采取增设药剂制备系统、检测浓缩池澄清层厚度、提高煤泥回收设备处理能力等措施,以改善煤泥水处理效果。在对该选煤厂煤泥水处理系统优化后,浓缩池的澄清层厚度能够保持在0.80~1.50 m之间,煤泥水处理能力增加约1 638 m3/h,末煤入选率提高20个百分点,优化成效显著。     

上湾选煤厂煤泥水在线粒度浓度测量系统的设计

粒度、浓度是选煤厂生产过程中煤泥水的关键参数,实现两个参数的在线测量对选煤厂生产调控和智能化建设具有积极的推进作用。本文根据上湾选煤厂工艺流程和设备布置特点,同时借鉴有色金属选矿厂矿浆粒度浓度测量的实践经验,选取了洗煤流程中的4个关键测量点,设计了4套煤泥水在线取样系统,通过1台四流道的BPSM-IV粒度浓度分析仪实现4个点煤泥水粒度、浓度的在线测量。     

基于煤泥水沉降过程的智能加药系统研究与应用

煤泥水处理环节是选煤厂生产过程中的关键环节。针对生产过程中浓缩系统细泥含量大、煤泥性质不稳定、药剂调整滞后造成的溢流水质量不稳定、药剂消耗量大等问题，布尔台选煤厂对煤泥水加药系统进行升级改造，通过安装煤泥水双监测装置与在线泥层界面检测仪，建立了煤泥浓缩在线监控系统。改造后，布尔台选煤厂聚合氯化铝(PAC)消耗量降低了2.27 g/t,聚丙烯酰胺(PAM)消耗量降低了0.78 g/t,浓缩效率提高了0.77%。同时减轻了现场人员劳动强度、实现了煤泥水系统的良性循环，为选煤厂智能化建设奠定了基础。     

双柳煤矿选煤厂煤泥水控制系统的设计与应用

为了提高煤泥水系统控制水平，双柳煤矿选煤厂通过对煤泥水浓缩过程实施流量、浊度、浓度、浓度梯度、煤泥水分界面的在线检测和预测，实现了浓缩过程的透明化系统设计；通过药剂协同智能添加和压滤系统群控技术，实现煤泥水系统的优化运行。煤泥水系统智能化升级后，有效促进了煤泥水系统的稳定运行，消除了压耙风险，降低了药剂消耗，实现了减人提效，以及压滤机的移动操作。     

煤泥水智能化在线监测系统的研究与设计

选煤厂现有的煤泥水清水层厚度检测多为人工检测和超声波检测。人工检测现场岗位工劳动强度大且存在安全隐患,超声波检测将探杆深入液面以下,探杆容易损坏,同时由于煤泥容易附着在探杆上影响测量精度。研究了一种非接触式光敏检测清水层厚度的装置,替代了人工检测,同时检测装置无需接触煤泥水,装置寿命长,检测数据可靠。     

煤泥微波干燥的试验研究

分析了国内煤泥干燥技术现状,阐述了微波干燥原理和特性,介绍了自主研发的煤泥微波干燥设备的结构与工作原理,并采用该设备在不同微波功率、输送速度及煤泥层厚度条件下对煤泥进行了微波干燥试验。试验结果表明:在微波功率为60 kW,煤泥层厚度为60 mm,输送速度为21、24 m/h,以及当微波功率为60、55、50 kW,对应煤泥层厚度为50 mm,输送速度为27m/h条件下对煤泥进行干燥,均能满足煤泥水分降低10个百分点、处理量为1 t/h的要求。     

基于压差法的煤泥水浓度检测系统的设计

针对选煤工艺中煤泥水浓度检测不准,造成药剂损耗和选煤效率下降等问题,设计了基于压差法的煤泥水浓度检测系统.系统以S7-200 PLC SMART为控制中心,通过对压强、压力差、位置等运行参数的检测和P ID控制,通过密度检测的方式,间接完成煤泥水浓度检测,实现浓缩机内煤泥水浓度变化的自动检测.现场实验验证了该系统运行稳...     

东滩选煤厂煤泥水系统工艺改造及优化

通过分析研究东滩矿选煤厂煤泥水系统存在的问题,对煤泥水系统进行技术改造。新增粗煤泥分选系统、浮选系统、φ38 m高效浓缩机,完善药剂添加方式,改造细颗粒煤泥处理系统等措施,降低煤泥水浓度,增加煤泥水系统的适应性,降低了洗煤成本。     

基于自适应内模控制的煤泥水自动加药控制系统仿真研究

为提高煤泥水沉降效果,确保洗选过程中洗水的一级闭路循环,往往需要对煤泥水进行加药处理,而传统煤泥水自动加药系统效果不够理想。通过分析煤泥水加药系统特性,搭建了内模控制系统模型,并结合粒子群算法实现参数的在线辨识,设计了一种基于自适应内模控制的煤泥水自动加药控制系统。研究结果表明:该控制系统较传统PID控制系统拥有更快的系统响应速度以及更好的控制效果,解决了煤泥水加药过程中的大时滞问题。     

泰丰选煤厂煤泥水沉降特性的试验研究

为了解决泰丰选煤厂煤泥水难以沉降而导致选煤厂无法正常生产的问题,对煤泥水的粒度组成进行试验分析,并在此基础上进行了煤泥水沉降试验研究。结果表明:本厂矸石泥化非常严重导致煤泥水中细颗粒增多,煤泥水难以沉降,针对此情况采用凝聚剂和絮凝剂联合作用可以达到理想的沉降效果。在实验室沉降试验的基础上,结合选煤厂实际生产情况,通过TDN2140+TDX1220药剂的联合使用并对加药方式适当改造,浓缩池清水层高度由原来的40mm提高至1000mm左右,循环水的浓度由130g/L降低至10g/L,压滤周期由90min缩短至28min,煤泥水沉降效果显著提高。     

众泰煤焦化选煤厂脱水系统改造

介绍了拜城县众泰煤焦化180万t选煤厂脱水系统存在的工艺与设备问题,分析了进行脱水系统改造的必要性和可行性。通过改造,粗精煤泥脱水设备由浓缩分级旋流器+煤泥回收筛改为浓缩分级旋流器组+振动弧形筛+煤泥离心机,即控制了分级粒度,保证浮选入料粒度上限,同时利用煤泥离心机进行把关,保证了粗精煤泥水分。通过对煤泥水系统的工艺改造,加大了脱水系统设备处理能力,降低了最终产品水分。     

水煤浆制备工艺应用于煤泥制浆工艺的发展

研究了水煤浆制备工艺的发展现状,对水煤浆湿法制浆工艺、干法制浆工艺、间歇式制浆工艺进行了阐述,并提出了发展方向。研究了水煤浆制备工艺应用于煤泥制浆工艺的发展现状,对煤泥湿法制浆工艺、干法制浆工艺进行了阐述,分析了煤泥制浆工艺的技术优势及存在的问题,并提出了发展方向。     

任楼煤矿选煤厂煤泥水絮凝沉降试验研究

针对皖北任楼煤矿选煤厂煤泥水难以絮凝的现状,分析研究了煤泥水性质,并选用不同凝聚剂与絮凝剂进行沉降试验.结果表明:煤泥水中含有较多黏土类矿物,细粒煤泥含量高,采用质量浓度为200 g/m3石膏,15 g/m3聚丙烯酰胺的联合加药制度,对质量浓度为90 g/L的煤泥水有显著沉降效果,初始沉降速度可达7.8 cm/min.     

浅析丁集选煤厂原煤系统及煤泥水系统的改造

介绍了丁集选煤厂针对原煤系统和煤泥水系统部分工艺环节存在的问题进行相应的剖析改造。经改造后的原煤系统不仅降低了电耗,而且还减少了块煤破碎率和次生煤泥量;经改造后的煤泥水系统也强化了其脱水效果和煤泥回收能力。     

马兰矿选煤厂煤泥水净化系统技术改造

马兰矿选煤厂原煤泥水净化系统已不能适应生产需要,洗水净化能力严重不足问题凸显,净化水质严重恶化,洗水净化系统恶性循环,从而造成二次浓缩机煤泥经常堆积,浓缩池内部分粗颗粒随上层澄清水溢流进入循环仓,进入洗煤系统二次循环;高浓度净化水进入系统二次循环形成了恶性循环,造成了资源浪费。通过对洗水净化系统的技术改造,改善了循环水质,提高了尾煤灰分及综合产率。     

煤泥水系统水质硬度及电导率的变化规律

电导率和水质硬度是反映煤泥水系统水质状况的重要指标。为了研究加入凝聚剂后煤泥水系统水质硬度和电导率的变化,分别考察了单点一次性加入凝聚剂和单点连续添加两种凝聚剂方式下煤泥水系统多个检测点的水质硬度及电导率的变化规律,同时比较了各个检测点水质硬度和电导率指标的异同。试验证明:煤泥水系统的水质硬度和电导率的变化具有一定规律,且受凝聚剂的添加方式影响较大。     

提高尾煤灰分 降低精煤损失

结合煤泥水工艺流程并从现场采集数据,分析宝丰焦化选煤厂尾煤灰分偏低的原因。根据原有煤泥水生产系统的设备及数质量状况,论证中矸煤泥水进入浮选来解决煤尾煤灰分偏低、降低精煤泥损失的可能性。     

淮北选煤厂细粒煤泥分选实践

为探索煤炭精细分级分选,优化生产系统,淮北选煤厂对煤泥重介质旋流器及粗煤泥振动弧形筛进行了优化,通过采用大直径煤泥重介质旋流器,改变弧形筛工艺参数,增加筛面喷水,稳定斜管浓缩机溢流等措施,加强重介分选环节对>0.25 m m粒级煤炭的精选,降低了重介系统分选下限,有效控制了粗精煤灰分、水分;降低了浮选入浮量、粒度、灰分,减轻了浮选系统的压力。同时通过采用“2+2”浮选工艺,降低了浮选精煤灰分,避免了重介精煤“背灰”现象,实现了精煤产率最大化。