立式辊磨机的磨矿过程模拟研究

利用水泥厂工业生产过程在线采集的样品，进行了实验室筛分分析、激光粒度分析、可磨性实验和硬度分析，在此基础上，对立式辊磨机的磨矿过程进行了数学模拟，并使用破碎函数进行实际模拟计算.结果表明，采用矩阵形式的破碎函数和选择性函数，可较好地表达磨矿过程中物料碎裂的可能性和碎裂后的的分布规律， 建立的破碎概率函数模型， 对立式辊磨机磨矿过程进行模拟是一个很好的起点， 进一步研究的关键是要确定合适的破碎函数和选择函数的矩阵值.     

批次球磨产品的粒度分布预测

预测磨矿产品粒度分布一直是磨矿动力学的重要方向。从Herbst-Fuerstenau方程出发,构建基于磨矿中能量输入的总量平衡模型。在批次球磨机上做若干单粒级的间隔磨矿试验,反算其碎磨动力学参数(碎裂速度与碎裂分布),之后用Austin等人提出的拟合方法,求得全部粒级的碎磨动力学参数并代入总量平衡模型,得到磨矿产品粒度分布预测模型,之后用模型进行预测,并进行试验验证,发现预测值与观测值吻合,表明模型可用。     

EDEM_DEM 模拟技术在矿石碎磨中的研究进展

矿石的碎磨过程占据整个选矿厂投资的 60%以上,采用数学建模和过程模拟技术,是提高碎磨过程研 究效率的重要途径。 综述了国内外矿石颗粒离散元模型建立的过程,并介绍了 EDEM_DEM 模拟技术在圆锥破碎机、 高压辊磨机、球磨机、半自磨机和搅拌磨机碎磨过程中的研究进展,采用 EDEM 软件建立了颗粒模型、黏结模型和设 备模型,通过黏结键的受力情况反映矿石碎磨过程的能量变化,使用颗粒替换的方法模拟矿石碎磨过程,通过分析模 拟实验结果,得出影响矿石碎磨程度的关键因素,如圆锥破碎机动锥旋摆速度和进动角等设备参数。 通过对比调整 参数后的设备模型的模拟实验结果,可以优化碎磨过程和实验设备,提高碎磨和优化设备效率,降低成本。     

多项多因式相乘布尔函数的最小割集求取新算法

化简布尔函数的方法有许多种，有布尔代数法、行列法、矩阵法等。文中提出一种化简新算法，通过组合排除，可以化简基本事件较少、重复基本事件较多情况的多因式相乘的布尔函数。此法在求解时思路清晰，列表过程简单，大大提高了求解本类布尔函数的计算效率。     

基于最小割集的多项因式相乘布尔函数化简研究

化简布尔函数的方法有许多种,有布尔代数法、行列法、矩阵法等。针对大型事故树求最小割集的困难提出一种化简布尔函数的新算法。通过此法,可以化简相乘因式基本事件较少、重复基本事件较多情况的布尔函数。通过实例验证发现,此法在计算时思路清晰,也大大提高了求解本类布尔函数的计算效率。     

碎磨设备的发展现状与我国的对策研究(摘要)

一、碎磨设备的发展特点与现状碎磨设备的发展过程,大致可分为三个阶段,即初期阶段、现代化阶段和进入80年代的现阶段。由于不同时期的工业水平不同、技术经济条件不一,各阶段的碎磨设备具有不同的特点。 1.初期阶段的碎磨设备特点:碎磨设备经过漫长的发展过程,于1806年出现了辊式破碎机,1858年颚式破碎机问世,1880年圆锥碎矿机投产;十九世纪七十年代出现棒磨     

惯性圆锥振动碎磨机初探

现有的碎磨设备,几乎都是以挤压、磨剥冲击方式中的一种为主来破碎粉磨物料的,因此,能源利用率低,碎磨效果不甚理想。最近新设计一种惯性圆锥振动碎磨机是集挤压、磨剥和振动为一体的碎磨设备。这种机型能充分有效地利用能源,有较大的碎磨比,对简化工艺流程和碎磨设备将产生重大影响。下面对我们设计的     

低中煤级构造煤超临界甲烷吸附特性及吸附模型适用性

综合分析了低中煤级构造煤甲烷超临界吸附特性,以及常用的吸附理论及其扩展模型对构造煤的适用性。Ⅰ类模型对最大吸附量(V_m)的拟合方差平均值表现为原生碎裂碎斑片状揉皱碎粒鳞片糜棱煤,其中T和L-F对原生煤和脆性构造煤的V_m拟合效果较好。Ⅱ类模型对构造煤V_m的拟合方差高于Ⅰ类模型,其中T-BET-1和T-BET-2不适合于鳞片煤。Ⅲ类模型的拟合方差平均值表现为:碎斑碎裂原生碎粒揉皱鳞片糜棱煤,拟合偏差低于Ⅰ和Ⅱ类模型,其中DR1~DR3和DA-3模型可以有效计算鳞片煤和揉皱煤的V_m。DR1~DR3可以较好的反映糜棱煤的V_m。随着构造变形的增强,Ⅲ类模型的吸附饱和度逐渐增高,由单分子层不饱和吸附(原生、碎裂、碎斑),逐渐过渡为单分子层饱和吸附(碎粒、片状煤),再过渡为多分子层吸附(鳞片、揉皱、糜棱煤)。原生煤及构造煤吸附势(0~13 kJ/mol)分布均随着吸附空间的增大而逐渐降低。在达到最大吸附量时,吸附空间表现为原生≈碎裂碎斑碎粒≈片状揉皱糜棱≈鳞片煤。拟合偏差分析表明:E-L,L-F,L和T,对碎粒煤适应性最强;L,F,T和E-L适合于鳞片煤;L,F,E-L,TBET-3,DR1,DR2适合于揉皱煤;而模型F和T适合于糜棱煤。     

多宝山铜矿大型选矿厂碎磨工艺探析

多宝山铜矿选矿厂根据矿石性质特征及碎磨工艺特点,创造性地设计了"常规三段闭路破碎 + 球磨"和"粗碎 + 半自磨 + 球磨"的组合型碎磨工艺,对比分析了两种工艺的碎磨生产成本。结果表明,半自磨系统磨矿电耗升高了 7.46 kW·h/t,碎磨吨矿成本上升了 2.53 元。为此,提出了一系列降本增效的碎磨工艺优化措施,实现了碎磨过程的高效、节能,降低了能耗和钢耗。     

一九八四年云南选矿年评

<正> 破碎与磨矿节约能源系选矿技术工作的主攻方向,而突破口则应放在碎磨作业。采用“多碎少磨”或“以碎代磨”和研制高效碎磨设备是节约碎磨作业能耗的主要措施。破碎作业有向四段闭路流程发展的趋势,碎矿产品粒度6—10毫米,以便减轻磨机负荷。在设备方面有采用颚式圆锥碎矿机、反击式破碎机、角螺形磨机衬板以及半自磨工艺等等。     

碎磨流程智能化改造提升的路径分析

碎磨流程是矿产资源开发过程中的关键环节和能耗大头,也是如今智能化浪潮下很多选矿厂最先着手进行优化的地方。从三个角度详细阐述了碎磨流程智能化改造提升领域的技术和运用现状,希望能为该领域提供一些思路和借鉴。装备升级方面,介绍了智能碎磨设备功能和传统碎磨设备改造的现状,以及碎磨设备的研发、试验、优化环节中各类软件工具的运用情况;工艺优化方面,描述了仿真模拟技术和优化算法与碎磨流程数据相结合后,在工艺回路设计、设备选型、工艺参数优化方面的辅助功效;生产控制方面,分述了实时检测、故障诊断和过程控制方面的多种技术在碎磨流程中的应用效果和适用条件。     

铁矿石批量磨矿的模拟试验

天然磁铁矿石的批量磨矿试验是用总体平衡模型进行模拟的。研究了确定这种矿石的选择函数和碎裂函数的不同方法,矿石的7个单一粒级的磨矿试验是在一台半工业型球磨机中进行的。逆算得到的选择函数与选择函数S的试验测定值相比较。同样方法确定的碎裂函数用模拟结果检验。可以认为,如果一种物料的碎裂函数不能归一化,则必须进行大量单一粒级的磨矿试验,使得估算的选择函数和碎裂函数比较可靠。     

自磨机理模型及模拟器

关于自磨机数学模型的研究,近年有所发展。Stanley和Gault发展了一种矩阵模型,最近Duchworth等在此基础上建立起了各种操作变量与Gault模型中主要参数之间的经验模型。在机理模型方面,Austin所作的自磨及半自磨模型是较完整的一个。 本研究的主要内容是从自磨过程的机理     

云南某铜矿SABC碎磨流程能耗分布规律及能量基准评价研究

提高碎磨流程能量利用效率是降低碳排放的重要途径,而碎磨能耗分布规律研究与能量基准评价是提高能量利用效率的前提和基础。某大型铜矿SABC碎磨流程能耗分布规律研究结果表明,碎磨全流程比能耗为19.59kWh/t,半自磨机、球磨机、顽石破碎机的比能耗分别占全流程比能耗的36.76%、55.75%及0.83%;球磨机运行功率接近安装功率的93.40%,是限制碎磨系统产能进一步提升的瓶颈。以原矿代表性样品单颗粒冲击破碎试验为基础,建立了矿石粉碎模型,通过能量基准评价方法计算出SABC碎磨全流程理论最低粉碎能耗为8.96 kWh/t,分别对SABC碎磨全流程、半自磨+振动筛+顽石破碎作业、球磨与分级作业进行了能量基准评价,得出能量效率因子（BEF值）分别为2.19、1.71和2.60,进一步明确了提升球磨分级作业能量利用效率的必要性。能量基准评价研究为碎磨流程能量利用效率提供了统一、定量的评价指标,为碎磨全流程产能提升与节能降耗指明了优化方向。     

多碎少磨节能的定量讨论

目前，普遍认为“多碎少磨”是降低碎磨作业能量消耗的有效途径之一，实践也证明了这一设想。本文拟从定量的角度探讨一下“多碎少磨”的节能效果。为定量探讨‘哆碎少磨”的节能效果，现作如下假定。当然，这些假定条件应该是与实际碎磨作业条件相一致。1．总的碎磨比不变对于给定的物料和选定的流程，因矿石的物理、化学和机械性能是一定的，给料粒度和碎磨后的产品粒度也是一定的。不管你选用什么样的破碎和磨矿方式，或是选用几段破碎和几段磨矿，总的碎磨比是一定的，这是不言而喻的，否则，就达不到碎磨作业的要求。假设普通碎磨流程…     

甲玛多金属矿碎磨特性与碎磨过程能量分布规律的优化研究

通过对甲玛多金属矿现有破碎系统工艺及碎磨过程能量分布规律的优化研究,合理评估碎磨流程中各设备的运行状况,找出碎磨流程的问题所在,整体把握碎磨流程能耗分布规律,最终确定合理的入磨粒度及各段破碎比的分配,为节能减排、提高产量寻求着力点。同时,为类似高海拔、多金属矿产资源的开发利用提供有益参考。     

碎磨工艺现状及发展趋势

碎磨工艺是后续选冶工艺的准备过程或准备作业,必须满足选冶工艺对矿石处理的粒度要求,使矿物充分地单体解离才能获得高质量的选冶产品和高指标。碎磨产品质量直接影响到选矿指标和生产成本,是选矿厂的重要组成部分。本文通过分析选矿厂碎磨工艺流程现状,指出了存在的主要问题:碎磨流程试验研究重视程度不足、建设投资和生产能耗高;噪音和粉尘大污染环境等。针对这些问题,探讨了碎磨工艺有效的应对措施,以满足选别对产品粒度更严格的要求,适应节能、环境、操作更苛刻的条件,并对未来碎磨工艺发展趋势进行了展望。     

碎磨过程控制技术在某多金属矿选矿厂的应用

自动控制系统在选矿生产中发挥了越来越重要的作用,针对某多金属选矿厂碎磨过程中的普遍问题,详细介绍了破碎过程控制策略和磨矿过程控制策略。碎磨过程控制技术在该选矿厂应用后,取得了良好的应用效果,不仅实现了提高碎磨生产能力、稳定生产指标的目标,同时也达到了节能降耗、减员增效、降低劳动强度的目的。     

浅论原生矿中金刚石晶体的采选和保护

原生矿中金刚石晶体的保护既要重视采矿过程,又要重视选矿过程的碎磨作业.选矿过程中应重点研究安装旱橡胶结构突出型衬板的湿式(周边排矿)自磨技术;研究以研磨作用为主的离心自磨技术在金刚石矿石解离上的应用;研究多段碎磨,多段选别流程中矿石解离系数的变化,以指导碎磨作业中破碎比的调节.     

基于碎磨试验和JKSimMet软件模拟的矿石碎磨工艺流程研究

针对国内海拔4500 m的某矿山碎磨工艺流程,以该矿矿石为研究对象进行了半自磨选型SMC落重试验、BOND功指数试验,并获得了矿石性质参数.在此基础上,通过国际上常用的JKSimMet模拟软件得到了半自磨+球磨的碎磨工艺磨机设备选型结果,并对半自磨+球磨工艺、三段一闭路碎磨工艺、高压辊碎磨工艺三种碎磨流程进行了技术经济...