数值模拟调整拉深件压边力

研究压边力在拉深成形过程中对板材成型质量的影响。采用数值模拟技术能快速确定合适的压边力值以提高板材拉深件的成形质量 ,从而证明模拟调整压边力是一种可实施的方法     

汽车用5754铝合金温拉深成形性能的研究

通过筒形件拉深试验,研究了压边力、变形速率及变形温度等因素,对5754铝合金板材拉深成形过程的影响规律,并通过扫描电子显微镜(SEM)观察分析了不同条件下筒形件拉裂断口形貌.研究结果表明：在压边力为1.0 N/mm2时,筒形件成形质量较高;在以低于0.5 mm/s的速率拉深时,5754铝合金板的成形性能比高速拉深时的成形性能好;当变形温度低于523 K 时,5754铝合金板的极限拉深比随温度的升高而增大,在523 K时达到最大极限,拉深比为2.30,之后随着温度的继续升高,拉深比反而降低;从断口形貌上看,随着温度的升高,板材塑性成形性能逐渐改善.     

单位压边力对金属板材成形性能的影响

运用数值模拟方法分析金属板材成形,得到在不同压边力作用下的应变曲线图和有限元网格变形图。模拟分析结果与生产实践基本吻合,从而为快速有效地确定压边力对板材成形极限与表面质量的影响,验证模具设计的精确性,降低模具设计成本和缩短模具设计周期提供了一种可实施的手段。     

基于压边力的无凸缘U形件拼焊板回弹及控制研究

采用固定压边间隙法获得恒定压边力值,对具有纵向焊缝的拼焊板在不同压边力作用下的回弹特性进行研究,并与光板对比;将正交试验设计和有限元软件相结合的方法应用到无凸缘U形件成形过程中,对成形过程中的变压边力形式进行了优化设计。结果表明,拼焊板及其光板的回弹随着压边力增加先增加后减小,压边力小时,拼焊板回弹介于对应的两光板之间,随着压边力增加,拼焊板回弹量在对应的光板之上。采用经优化设计的变压边力,拼焊板及其光板回弹与恒定压边力时相比明显减小,回弹控制效果好。     

大尺度薄板冲压成形中速度与行程对回弹的影响

为研究冲压成形过程中冲头的速度和行程对回弹的影响,提出了采用数值模拟和数据对比相结合的方法。基于ABAQUS有限元数值模拟平台,采用动-静态联合算法建立仿真模型对大尺度薄板工件进行冲压仿真;采用单一变量法,分别设置不同的冲压速度与冲压行程进行数值模拟,通过采集冲压模型中不同速度与行程下板材的回弹数据进行分组对比分析。     

基于CAD/CAE方盒件变压边力冲压成形工艺设计

以方盒件为例,对其成形时的压边力进行优化设计,为优化方盒件拉深成形质量提供了行之有效的途径。     

薄板冲压成形压边方法研究

分析了目前压边力的研究现状,通过对方盒形件的有限元模拟分析,研究了恒定压边力法与固定压边间隙法2种压边方法,得出固定压边间隙法不仅有利于恒定压边力值的获得,而且在压边间隙合理的情况下,比恒定压边力控制更有利于方盒件的冲压成形和改善模具的受力。     

影响3003铝合金不突试验数据的因素分析

在GBC-60W型半自动数显杯突机上对0.9mm厚的3003-O态铝合金薄板进行杯突试验,研究了润滑条件、杯突速度及压边力对3003-O态铝合金薄板杯突值的影响.结果表明:用聚四氟乙烯薄膜作润滑剂,杯突速度为10 mm/min,压边力大于10 kN时,3003-O态铝合金薄板可获得准确的杯突值.     

影响3003铝合金杯突试验数据的因素分析

在GBC-60W型半自动数显杯突机上对0.9mm厚的3003-O态铝合金薄板进行杯突试验,研究了润滑条件、杯突速度及压边力对3003-O态铝合金薄板杯突值的影响.结果表明:用聚四氟乙烯薄膜作润滑剂,杯突速度为10mm/min,压边力大于10kN时,3003-O态铝合金薄板可获得准确的杯突值.     

力-位移分控多点成形球面回弹的数值模拟

回弹是影响成形件质量的主要因素之一,是板材冷冲压成形必须解决的问题。以球面为例,采用显-隐式算法模拟力-位移分控多点成形在成形球面时的回弹现象。显示算法模拟成形加载过程,隐式算法模拟卸载回弹过程。对不同成形参数下的球面进行回弹数值模拟,分析回弹的影响因素。     

7075铝合金高速铣削表面质量及刀具磨损机理

为探究铣削参数对铝合金表面质量和刀具磨损的影响机理,选择7075铝合金为研究对象,基于AdvantEdge有限元分析和铣削实验,得到了铣削速度对铣削力和铣削温度的影响规律,并将铣削后的工件和刀具进行SEM分析,探明了铣削速度对7075铝合金表面成形机理和刀具磨损机理的影响。结果表明:铣削温度随铣削速度的增大而增大,X向铣削力和Y向铣削力与铣削速度呈正相关关系,然而在铣削速度达到750 m/min后,Y向铣削力增大幅度减小,此外X向铣削力远大于Y向铣削力;在铣削速度较低时刀具的主要磨损机理为粘结磨损,随铣削速度增大到750 m/min后,主要磨损形式由粘结磨损逐渐转变为剥落磨损和磨粒磨损;在铣削过程中工件亚表面的微观结构显示出明显的白层,其次当铣削速度达到1260 m/min后,还伴随着明显的材料堆积现象以及裂纹或撕裂等亚表面缺陷。     

铝质弱刚度结构件的高速铣削试验研究

使用小直径刀具对某铝质(3A21)弱刚度结构件进行了高速铣削试验,测量了铣削力及表面粗糙度,观察了局部微观形貌,并分析了相关现象。试验结果表明:采用小直径刀具,合适的工艺参数,次摆线分层走刀方式能加工出高质量的型腔表面。     

NGW行星齿轮传动中圆柱滚子轴承装置与润滑设计

设计了一种NGW行星齿轮传动中圆柱滚子轴承结构与润滑装置,并利用润滑油随行星架高速转动时产生的离心力将润滑油经导油孔引导至行星轴轴承内腔,实现行星轴轴承连续不间断润滑。同时运用弹性流体动力润滑理论推导出了圆柱滚子轴承弹流润滑最小油膜厚度公式。根据公式作出了最小油膜厚度与转速的关系曲线,通过提高转速有助于油膜的形成和使用离心式圆柱滚子轴承润滑装置两种方法,解决了行星齿轮传动中行星轴轴承绕太阳轮公转和自转时不能连续可靠润滑的难题。     

激光熔覆工艺参数对镍基高温合金成形形貌的影响

激光熔覆成形过程中,工艺参数的选取对熔覆成形质量至关重要,为解决熔覆成形控形难,工艺参数选取,试错实验周期长的问题。采用ANSYS参数化语言APDL建立三维瞬态模型,模拟激光功率、扫描速度、送粉量、光斑直径4个工艺参数对温度和冷却速率的影响,优选出成形质量良好的工艺参数。结合3组实验结果,熔覆层的宽、高、深尺寸及晶相显微组织验证数值模拟的可行性。结果表明：模拟得出的最佳工艺参数为激光功率1400W,扫描速度10mm/s,送粉量1.8r/min,光斑直径2mm。熔覆层的宽、高、深数值模拟尺寸与实验结果一致,且优选的工艺参数成形质量优于对照组的成形质量,这为IN718镍基高温合金激光熔覆成形控形问题提供了很强的参考价值。     

机械力对菱铁尾矿粒度分布及火山灰活性的影响

基于机械力活化方法及理论，研究了机械力对菱铁尾矿的粒度分布及火山灰活性的影响。结果表明:试验所用菱铁尾矿的易磨性相对较好，机械力的作用使尾矿的粒度分布变化明显且活化后的尾矿具有一定的火山灰活性，但活化时间过长会因弱团聚现象的出现而导致活性降低，方差分析结果表明球磨转速和粉磨时长均对尾矿的比表面积和火山灰活性有显著影响，其中球磨转速的影响相对更大。      

淬硬钢Cr12MoV高速铣削力的试验研究

针对淬硬钢Cr12MoV进行了高速铣削研究,重点研究了铣削条件、刀具磨损对铣削力的影响。结果表明:铣削方式、刀具螺旋角以及润滑方式对铣削力的影响是不同的;刀具磨损量的增加,引起铣削力的增加;随铣削速度的增加,铣削力呈明显上升趋势。淬硬钢高速铣削加工既可以保证加工表面的质量,又可以获得较高的生产效率。     

矿车－轨道垂向耦合振动建模与仿真

将矿车简化为七自由度质量－弹簧－阻尼系统,将矿井轨道等效为铺设于连续黏弹性基础上的欧拉梁,利用赫兹非线性弹性接触模型模拟轮轨作用力,从而建立了矿车与轨道组成的垂向耦合振动模型。仿真分析表明：车体垂直振动及点头振动加速度的频谱峰值与轮轨作用力的频谱峰值吻合,所以轮轨作用力是车体振动的激励源,而且矿车运行速度越高,轮轨作用力及车体振动幅值越大。金属橡胶拥有良好的振动控制特性,可以有效控制轮轨作用力及车体振动加速度,有利于促进剧烈振动的矿车车体迅速恢复到平衡位置,从而确保矿车平稳运行。