拼焊板弯曲成形中的回弹精确预测及关键问题分析

拼焊板具有焊缝、焊接应力、板厚差等一系列特征,如何解决拼焊板回弹模拟的准确性是拼焊板回弹数值模拟的重要问题。分析认为,联合动态显式算法求解和静态隐式算法充分发挥了二者的优点,动态显式解法分析时每步时间增量必须小于由系统最高固有频率所确定的临界时间步长;提高工具虚拟运动速度时应避免引起惯性效应;模具凹模圆角半径参数较大时,其动能相对要小,可提高回弹模拟精度;网络划分的质量,单元类型,模具的几何轮廓形状的描述,板材网格尺寸及处理技术等都对拼焊板回弹产生影响。当单元尺寸为模具圆角半径的1/2时,回弹结果与实验结果最为接近。另外,应进一步研究焊接应力场和拼焊板特有的力学行为和规律,提高对成形应力与残余应力预测结果的精度。     

薄板冲压成形压边方法研究

分析了目前压边力的研究现状,通过对方盒形件的有限元模拟分析,研究了恒定压边力法与固定压边间隙法2种压边方法,得出固定压边间隙法不仅有利于恒定压边力值的获得,而且在压边间隙合理的情况下,比恒定压边力控制更有利于方盒件的冲压成形和改善模具的受力。     

板料拉深成形中的压边力控制技术分析

总结了压边力控制技术的研究现状。对压边力研究及发展中的关键技术如压边力控制曲线的精确预测、压边装置、压边力加载模式以及材料参数和工艺参数的影响等做了详细分析,并探讨了变压边力控制技术的发展趋势。     

数值模拟调整拉深件压边力

研究压边力在拉深成形过程中对板材成型质量的影响。采用数值模拟技术能快速确定合适的压边力值以提高板材拉深件的成形质量 ,从而证明模拟调整压边力是一种可实施的方法     

基于杯突试验的铝合金板材温成形性能分析

采用杯突胀形试验,对5754铝合金板材进行了温成形试验,研究了成形温度、冲头速度和压边力对板材温成形性能的影响,并通过扫描电子显微镜观察了不同成形温度下的断口形貌。试验结果表明,随着成形温度升高,板材的成形质量越好;冲头速度越高,板材所受的最大载荷力越大,成形质量越差;压边力在10~20 kN范围内对板材的成形影响较小。     

力-位移分控多点成形球面回弹的数值模拟

回弹是影响成形件质量的主要因素之一,是板材冷冲压成形必须解决的问题。以球面为例,采用显-隐式算法模拟力-位移分控多点成形在成形球面时的回弹现象。显示算法模拟成形加载过程,隐式算法模拟卸载回弹过程。对不同成形参数下的球面进行回弹数值模拟,分析回弹的影响因素。     

汽车用5754铝合金温拉深成形性能的研究

通过筒形件拉深试验,研究了压边力、变形速率及变形温度等因素,对5754铝合金板材拉深成形过程的影响规律,并通过扫描电子显微镜(SEM)观察分析了不同条件下筒形件拉裂断口形貌.研究结果表明：在压边力为1.0 N/mm2时,筒形件成形质量较高;在以低于0.5 mm/s的速率拉深时,5754铝合金板的成形性能比高速拉深时的成形性能好;当变形温度低于523 K 时,5754铝合金板的极限拉深比随温度的升高而增大,在523 K时达到最大极限,拉深比为2.30,之后随着温度的继续升高,拉深比反而降低;从断口形貌上看,随着温度的升高,板材塑性成形性能逐渐改善.     

半移置带式输送机关键部件焊接工艺研究

选取半移置带式输送机的滚筒、主滑撬为研究对象,对主滑撬的整体组焊、拼焊工序及焊接滚筒时的引弧板安装位置、开坡口等焊接工艺进行研究。结果表明:拼焊、整体组焊的焊接工序有效地提高了主滑撬的焊接质量,并能够解决主滑撬单独组焊变形问题;滚筒的焊接工艺解决了滚筒在焊接过程中焊缝出现咬边、产生气孔等问题。     

2024铝合金挤压型材拉弯回弹分析

2024铝合金L截面挤压型材拉弯结构件是飞机壁板、地板及连接接头等部位的关键零部件,针对此类结构件拉弯成形回弹问题,基于位移控制的夹钳轨迹建模方法,建立了拉弯及回弹有限元模型,模拟分析了预拉量、补拉量及摩擦系数对回弹量的影响规律。结果表明:预拉量、补拉量及摩擦系数对回弹量有较大影响。随着预拉量、补拉量的增加,半径回弹率减小。挤压型材与模具之间使用有效的润滑剂,半径回弹率减小。采用正交试验方法模拟研究了预拉量、补拉量及摩擦系数对回弹量的影响程度。方差分析表明补拉量及摩擦系数在F_0.25(2,2)水平下对试验指标影响显著。     

单位压边力对金属板材成形性能的影响

运用数值模拟方法分析金属板材成形,得到在不同压边力作用下的应变曲线图和有限元网格变形图。模拟分析结果与生产实践基本吻合,从而为快速有效地确定压边力对板材成形极限与表面质量的影响,验证模具设计的精确性,降低模具设计成本和缩短模具设计周期提供了一种可实施的手段。     

基于几何补偿的回弹零件模具形面设计

板料回弹对零件的精度影响很大。为了减轻重量,铝等材料的大量使用,使回弹问题更加突出,增加了模具设计的难度与周期。传统的试错法将耗费大量的人力和物力。利用有限元模拟几何补偿对U形件模具形面进行回弹补偿,然后将获得的补偿形面转化为CAD数据,实现回弹零件模具型面的设计,为后继的模具结构设计、制造提供依据。最后总结了回弹零件模具形面设计流程。     

煤矿机械优化最优点增多问题及对策

指出采用离散优化方法解决连续变量、混合变量优化问题时出现局部最优点增多问题 ,提出一种采用局部最优点一次退出策略来解决该问题的有效方法     

煤矿刮板输送机变频驱动系统设计研究

基于某煤矿刮板输送机变频驱动系统存在的问题,介绍一种煤矿刮板输送机变频驱动优化设计方案。此设计方案主要分为启动过程变频驱动优化设计、稳态过程变频驱动方案设计、变频驱动方案保护设计三部分内容,为实现其对应功能,设计中还会从启动过程变频驱动和稳态过程变频驱动两个角度介绍煤矿刮板输送机变频驱动优化设计软件实现方法,进而在完成系统软件实现后,对软件进行调试优化,形成优化后的刮板输送机变频驱动系统。将优化后系统应用于工程实践,检验优化后煤矿刮板输送机变频驱动系统工程实践效益,最终确认该优化设计具有较强可行性。     

pH值对适于页岩气储层的SDBS压裂液性能的影响研究

在低渗、低孔隙率页岩气储层压裂改造过程中,压裂液体系的pH值直接影响地层中的造缝、稳缝效果。pH值对阴离子表面活性剂压裂液的粘度、表面张力和页岩膨胀抑制性影响很大。通过改变阴离子表面活性剂的浓度,测定了在不同pH值条件下压裂液体系基本性能的变化。研究表明:SDBS压裂液体系的粘度随着pH值的增加先增大后减小,在pH值=9时达到最大;体系在pH值=5时降低体系表面张力的能力最好;页岩的膨胀量随着pH值的增大逐渐增大,在pH=7时膨胀量最大,且随着pH值的进一步增大,页岩膨胀量先减小后增大,在pH值=9时膨胀量最小;当体系的pH值一定时,SDBS在临界胶束浓度状态能够最大程度抑制页岩的膨胀。从化学微观角度上分析了pH值对SDBS压裂液性能的影响,有利于SDBS压裂液体系配方优化。     

浅析液压凿岩钻车动力源配置

本文在提出液压凿岩钻车的备用扭矩、备用推力、备用速度等概念的基础上,进而分析指出在设计中如何处理它们是提高液压系统功率利用率、减少设计压力损失的关键。在液压动力源设计时,选择压力、流量尽量匹配的共用回路;采用手动或自动变量泵;利用回转压力反馈等方案是提高系统功率利用率、减少设计压力损失的最有效的途径。     

某铜钨矿中白钨矿的低温浮选效果优化

湖南某铜钨矿建厂时制定的是常年不变的浮钨药剂制度,而矿浆温度的变化会显著影响钨浮选指标,因而选矿厂每年深秋至次年初春钨浮选指标都不理想。为了稳定选矿厂的钨回收效果,减少钨资源的浪费,提升企业的经营业绩,以该选矿厂的铜硫混浮尾矿为试样,进行了选钨药剂制度优化研究。结果表明：新型组合捕收剂ZL-B+LDZ适合该试样中白钨矿的低温浮选,在矿浆温度为10 ℃时,ZL-B与LDZ的质量配合比以3∶2为佳,随着矿浆温度的升高,可通过逐步减少LDZ的用量、增加ZL-B的用量来适应矿浆温度的变化,以获得稳定的、理想的钨精矿指标;在ZL-B+LDZ与现场捕收剂ZL-B用量相当、矿浆温度为10 ℃的情况下,不仅精矿钨品位提高了0.97个百分点,而且钨回收率大幅度提高了25.67个百分点。