硬质合金注射成形技术的研究现状

对硬质合金注射成形技术的基本原理和工艺,硬质合金注射成形技术的特点和应用,以及粘结剂、注射压力、注射温度、注射速度、模具温度等因素对注射成形压坯的影响进行了综述.     

硬质合金注射成形技术的研究现状

对硬质合金注射成形技术的基本原理和工艺，硬质合金注射成形技术的特点和应用，以及粘结剂、注射压力、注射温度、注射速度、模具温度等因素对注射成形压坯的影响进行了综述。     

工艺参数对Mg—TiO2体系自蔓延高温合成反应的影响

研究物料配比、反应环境真空度、压坯压力、压坯直径等工艺参数对Mg-TiO2自蔓延高温合成过程的影响.根据热力学计算,2Mg TiO2=Ti 2MgO反应的绝热温度介于2068～2148K之间,易发生自蔓延反应.研究表明,Mg-TiO2自蔓延高温合成反应为固-固反应.在试验条件下,Mg与TiO2的摩尔比达到2.9:1时才有金属Ti生成,反应环境的真空度越高反应越完全,压坯压力为250MPa时燃烧温度最高,燃烧波速度随着压坯压力的增大而升高,压坯直径越大燃烧温度越高,当直径超过20mm时基本恒定,此时燃烧速度最大.     

注射成形各向异性粘结NdFeB磁体工艺参数的研究

研究了注射温度、注射压力、注射速度及模具温度对注射成形各向异性NdFeB粘结磁体性能的影响,并对原因进行了分析。结果表明:注射温度及模具温度对磁体磁性能影响较大,而注射压力则对磁体的力学性能影响较大。在最佳的工艺参数下,获得了最大磁能积、抗压强度分别为96.5kJ/m3及88MPa的高性能粘结磁体。     

CF/Cu-10Sn 复合轴承材料温压成形致密化规律和其有关性能研究

采用粉末冶金温压成形方法制备出了碳纤维体积含量为10%的短碳纤维增强锡青铜(CF/Cu-10Sn)复合轴承材料, 研究了温压温度、压力等对温压压坯密度的影响, 同时对温压压坯的烧结行为和烧结体的力学性能进行了测试分析。试验结果表明:通过选取合适的温压温度, 温压成形可以明显提高CF/ Cu-10Sn 复合压坯的密度;对含有高模量碳纤维的CF/ Cu-10Sn 体系, 温压成形时仍可用经典的粉末压制方程来描述压坯密度和压制压力之间的关系。此外, 温压成形可以改善压坯中的颗粒充填状况, 有利于控制烧结体的尺寸变化, 并提高烧结体的密度和相关力学性能。     

聚合物自增强方法在粉末注射成形中的应用

通过介绍注射成型聚合物自增强的几种方法,结合金属注射成形工艺,从注射成形参数对喂料充模性能影响的角度,论证了这几种方法在金属注射成形中的应用可行性。分析了这几种方法对金属注射成形注射工艺、制品的尺寸控制、粘结剂的用量和脱脂时间的影响。     

压制过程对Cu-WC 合金组织和性能的影响

利用高能球磨冷压烧结的方法制备了Cu-WC 弥散强化铜合金, 并对不同压制压力和保压时间的试样进行了性能检测和显微结构分析。结果表明:压制压力对金属组织与性能的影响比较明显, 随着压力的增大, 金属组织进一步细碎, 密度、硬度、强度逐步提高, 导电率逐步下降。在压力一定的情况下, 保压时间对合金组织和性能的影响不太明显, 对于塑性粉体和简单型坯, 保压1 min 就能使合金粉末坯充分压实。     

基于杯突试验的铝合金板材温成形性能分析

采用杯突胀形试验,对5754铝合金板材进行了温成形试验,研究了成形温度、冲头速度和压边力对板材温成形性能的影响,并通过扫描电子显微镜观察了不同成形温度下的断口形貌。试验结果表明,随着成形温度升高,板材的成形质量越好;冲头速度越高,板材所受的最大载荷力越大,成形质量越差;压边力在10~20 kN范围内对板材的成形影响较小。     

成形工艺对烧结法制备ITO靶材的影响

以平均粒径为30nm的ITO粉体为原料,添加少量聚乙烯醇(PVA)造粒.模压成形获得索坯,在氧气氛、1550℃烧结索坯制备ITO靶材.采用100～600MPa的成形压力,添加0.5%,1.0%,2.5%的PVA制备靶材,研究压力和PVA添加量对靶材制备的影响.结果表明,成形压力在100～500MPa内,素坯及靶材密度随压力升高而增大,500MPa时达到最大值,分别为47.5%和99.16%.600MPa时素坯和靶材密度略微降低.成形压力越高,摩擦导致的压力损失越大,素坯脱模越困难.增大PVA添加量,素坯更易脱模,且坯体内密度分布更均一.添加1.0%的PVA时获得的素坯及靶材密度最高,分别为45.21%和98.45%.得出素坯的较佳制备条件为成型压力400MPa,PVA添加1.0%.     

激光熔覆工艺参数对镍基高温合金成形形貌的影响

激光熔覆成形过程中,工艺参数的选取对熔覆成形质量至关重要,为解决熔覆成形控形难,工艺参数选取,试错实验周期长的问题。采用ANSYS参数化语言APDL建立三维瞬态模型,模拟激光功率、扫描速度、送粉量、光斑直径4个工艺参数对温度和冷却速率的影响,优选出成形质量良好的工艺参数。结合3组实验结果,熔覆层的宽、高、深尺寸及晶相显微组织验证数值模拟的可行性。结果表明：模拟得出的最佳工艺参数为激光功率1400W,扫描速度10mm/s,送粉量1.8r/min,光斑直径2mm。熔覆层的宽、高、深数值模拟尺寸与实验结果一致,且优选的工艺参数成形质量优于对照组的成形质量,这为IN718镍基高温合金激光熔覆成形控形问题提供了很强的参考价值。     

注射成形Kovar合金蜡基粘结剂的优化

表征MIM喂料流变学性能的主要指标是喂料的粘度及粘度对应变和温度的敏感性，这些指标可统一用MIM喂料综合流变学因子进行评价。本文运用该评价因子研究了几种不同配方粘结剂的Kovar合金喂料的流变性能，并通过成形生坯强度和产品浇口痕迹进行综合比较，选择了一种最优的注射成形Kovar合金蜡基粘结剂。     

塑料弯管的注塑成形工艺优化

结合Moldflow软件的最佳浇口、成形窗口、试验设计(DOE)等分析功能,分析90°塑料弯管的注塑成形工艺。对影响其注塑成形过程中的熔体温度、模具温度、注射时间以及制品厚度4个参数进行了优化分析,并最终得到了优化的工艺条件。结果显示,对于不同的实验目标,各个因素的影响程度不同;对于90°塑料弯管来说,熔体温度对其成形质量的影响相对比较大。     

注射成型中陶瓷粉体对喂料粘度的影响

在陶瓷粉末注射成型中,用不同比表面积的氧化铝粉分别以50%,55%,60%和65%的装载量制成不同的喂料,通过测出各喂料的粘度,讨论了粉末的比表面积、喂料装载量和剪切应力对喂料流动性的影响.喂料的粘度随剪切应力的增大而下降;随装载量的提高而增大;随着粉体比表面积的减小而减小.     

注塑成型中熔接痕控制的数值模拟研究

借助MoldFlow模拟分析软件的MPI(Moldflow Plastics Insight)对熔接痕进行了计算机模拟,根据分析的结果,得出模具温度、熔体温度、注射压力和注射时间等成型工艺的优化。从优化结果可以看出模具温度和熔体温度是熔接痕最主要的影响因素,其次是注射压力,最后是注射时间。     

热解条件对气化水焦浆用半焦性质的影响

选用双鸭山东荣长焰煤为样品,利用马弗炉进行了中低温热解试验,考察了热解温度、升温速度和保温时间等对半焦的产率、组成和发热量的影响,并以水焦浆气化对原料的要求为导向,研究热解温度对半焦气化反应活性和可磨性的影响.研究结果表明在热解工艺条件中,热解温度对半焦的产率、组成和发热量的影响最大,随着热解温度的提高,热解半焦产率和气化反应活性均降低,半焦灰分升高.热解温度在400～700℃下所制半焦的内在水分、发热量和可磨性均满足水焦浆气化的基本要求,且当热解温度在400～450℃时,所得半焦的哈氏可磨度更高,预测的成浆性也更好,综合分析可确定,热解温度控制在400～450℃之间制备的长焰煤半焦适用于水焦浆气化.     

凝灰岩发泡材料的制备及性能影响因素研究

以信阳凝灰岩为主要原料,碳化硅为发泡剂,制备出无机发泡材料。探讨了碳化硅的发泡机理,并对凝灰岩掺量、发泡剂掺量、促进剂掺量、发泡温度、发泡温度下保温时间、成型压力及升温速率等影响凝灰岩发泡材料性能的因素进行了研究。确定了较合适的参数为:凝灰岩掺量50%、发泡剂掺量0.75%、磷酸钠掺量2.5%、硼砂掺量2.5%、发泡温度975℃、发泡温度下保温时间30 min、坯体成型压力4 MPa、升温速率20℃/min。此条件下制得的发泡材料表观密度约为0.54 g/cm3,吸水率为0.54%。     

韩家湾煤矿切顶卸压沿空留巷技术应用

为进一步提高煤炭资源回收率,以韩家湾煤矿214201工作面应用沿空留巷开采技术为背景,为确保工作面成功留巷,在工作面实施爆破切顶卸压技术实践。结合煤层顶底板岩石物理力学性质,通过理论分析与现场试验确定切顶卸压爆破技术参数,在实施爆破切顶前采用恒阻大变形锚索加强切顶侧顶板支护,之后采用爆破切缝技术定向切顶卸压。现场监测结果表明,爆破切顶卸压之后,顶板能够按照预定的方向切缝,在工作面回采过程中,通过对留巷支护参数及形式的设计,最终所留巷道效果明显,达到了沿空留巷的目的。     

基于Moldflow的塑件注射成形模拟及其应用

介绍了基于Moldflow软件的CAE解决方案。通过实例详述了采用Moldflow软件对塑件的最佳浇口、填充、冷却、翘曲等注塑过程进行模拟分析。分析的结果能验证模具工艺的合理性,为模具的设计提供依据,同时大大缩短了产品的开发周期、降低了费用,具有显著的经济效益。