共查询到18条相似文献,搜索用时 140 毫秒
1.
2.
3.
4.
5.
《选煤技术》2017,(3)
针对神东布尔台选煤厂煤泥水细泥含量高、泥化严重,导致煤泥水处理难度大的现状,探讨了单一絮凝药剂和复配药剂对煤泥水的沉降效果,试验结果表明:对于块煤、末煤系统产生的煤泥水而言,使用单一絮凝剂TDX1215效果最好,但进一步降低循环水的浊度时,药剂消耗量较大;TDX1215絮凝剂和TDN2109凝聚剂复配效果最好,较佳药剂耗量分别为8 g/t、48 g/t;工业试验表明:使用TDX1215絮凝剂和TDN2109凝聚剂复配药剂处理块煤、末煤系统煤泥水时,可将浓缩机溢流水浊度保持在100 NTU以下,同时与原有药剂制度相比,新型复配药剂可节省絮凝剂23%~55%,节省凝聚剂23%~26%。 相似文献
6.
东河矿选煤厂高泥化煤泥水沉降特性研究 总被引:4,自引:2,他引:2
在对东河矿选煤厂高泥化煤泥水性质进行了分析研究的基础上,结合不同药剂条件下煤泥水的沉降试验,探讨了在絮凝剂和凝聚剂单独及联合作用下的煤泥水沉降特性。试验结果表明,联合药剂制度可以获得较好的煤泥水沉降效果,并依据絮凝剂和凝聚剂不同作用机理及试验结果,确定了两种药剂的用量和加药顺序,为该厂煤泥水处理提供了依据。 相似文献
7.
8.
为了解决泰丰选煤厂煤泥水难以沉降而导致选煤厂无法正常生产的问题,对煤泥水的粒度组成进行试验分析,并在此基础上进行了煤泥水沉降试验研究。结果表明:本厂矸石泥化非常严重导致煤泥水中细颗粒增多,煤泥水难以沉降,针对此情况采用凝聚剂和絮凝剂联合作用可以达到理想的沉降效果。在实验室沉降试验的基础上,结合选煤厂实际生产情况,通过TDN2140+TDX1220药剂的联合使用并对加药方式适当改造,浓缩池清水层高度由原来的40mm提高至1000mm左右,循环水的浓度由130g/L降低至10g/L,压滤周期由90min缩短至28min,煤泥水沉降效果显著提高。 相似文献
9.
《选煤技术》2020,(3)
针对煤炭洗选加工过程中高泥化煤泥水的沉降澄清问题,以上湾选煤厂高泥化煤泥水为研究对象,对其进行了自然沉降试验、单一药剂沉降试验和药剂联用沉降试验,并研究了磁化预处理对该煤泥水沉降澄清效果的影响。研究结果表明:自然沉降无法使该煤泥水得到有效沉降,沉降时间为8 h时,上清液浊度仍然较大;无论是凝聚剂还是絮凝剂,单一药剂均不能使该煤泥水达到理想的沉降效果;将凝聚剂与絮凝剂联合使用可取得较好的沉降澄清效果,但存在药剂用量大、处理成本高和环境污染问题;磁化预处理对该高泥化煤泥水的沉降澄清具有促进作用,经磁化预处理后,煤泥水上清液浊度有明显改善,且在磁场强度为0.3 T、磁化时间为5 min的条件下沉降澄清效果最佳。 相似文献
10.
针对唐山矿选煤厂煤泥水难沉降的问题,结合煤泥水性质进行絮凝沉降试验,确定最佳药剂种类和用量,并在此基础上进行工业试验。试验结果表明:在试验条件下,絮凝剂和凝聚剂分别选用PAM-2010和PAC,且吨煤泥用量分别为20、46.7 g时,浓缩机溢流浓度为8.50 g/L,浑浊面沉降速度较快,上清液浊度较低,煤泥水沉降效果最好。 相似文献
11.
12.
全尾砂絮凝沉降技术是矿山充填工艺的核心环节,而全尾砂浆浓度、絮凝剂单耗及絮凝剂溶液浓度是影响全尾砂絮凝沉降的关键因素。为研究尾砂静态絮凝沉降特性规律,基于正交试验设计开展量筒静态沉降实验,分析了全尾砂浆浓度、絮凝剂单耗及絮凝剂溶液浓度对全尾砂料浆絮凝沉降参数的影响规律,构建了沉降速率与底流浓度的预测模型,并获得了最佳的静态絮凝沉降参数。结果表明:阴离子型絮凝剂比非离子型絮凝剂絮凝效果要好,可优先选择阴离子型絮凝剂作为超细尾砂絮凝沉降的絮凝剂;三因素对沉降速度和底流浓度的影响程度均为全尾砂浆浓度>絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度,并且全尾砂浆浓度与絮凝剂单耗均为沉降速度和底流浓度的显著性影响因素;全尾砂料浆絮凝沉降参数不仅受到单因素的影响,因素间的交互作用也能够影响絮凝沉降参数;絮凝沉降参数优化结果表明,最佳静态絮凝沉降参数为全尾砂浆浓度18.2%、絮凝剂单耗16.7 g/t、絮凝剂溶液浓度0.25%。 相似文献
13.
絮凝剂和凝聚剂在煤泥水处理中的复配作用 总被引:11,自引:0,他引:11
针对祁东选煤厂煤泥水中的细粒含量多、处理困难的特点, 通过理论分析和试验研究, 阐明了煤泥水处理过程中应将凝聚剂和絮凝剂配合使用。 相似文献
14.
为探寻煤泥水聚团沉降新技术,以季铵盐类药剂为表面活性剂开展了高泥化煤泥水疏水聚团沉降试验研究,考察了药剂用量、动能输入、p H值等因素对高泥化煤泥水疏水聚团沉降的影响规律。结果表明:季铵盐能够改善颗粒表面疏水性,降低颗粒表面电负性,提高煤泥颗粒疏水聚团效果,季铵盐烷基链越长,药剂用量越大,对煤泥颗粒的聚团效果越强;高矿浆浓度煤泥水有利于煤泥颗粒形成疏水聚团;合适的动能输入能增强疏水聚团效果;随着p H值(p H=4~12)增大,沉降速度增大,但上清液透光率有所减小。当煤泥水质量浓度为26 g/L,采用p H=8.6、药剂1831用量3 000 g/t、搅拌强度750 r/min及搅拌时间10 min时煤泥水沉降效果较好,沉降速度达0.83 cm/min,透光率达78.6%。 相似文献
15.
高泥化煤泥水沉降特性及凝聚剂作用机理研究 总被引:5,自引:0,他引:5
为了掌握无机凝聚剂对高泥化煤泥水沉降性能的影响规律及其作用机理, 进行了凝聚剂用量及凝聚剂与絮凝剂复配使用对煤泥水沉降特性及水质的影响试验, 并分析了凝聚剂在高泥化煤泥水沉降过程中的作用机理。结果表明, 单独使用凝聚剂难以满足高泥化煤泥水沉降处理的目的, 石膏用量为400 g/m3, 与分子质量为1 000万的聚丙烯酰胺5.6 g/m3配合使用时, 初始沉降速度为108.0 cm/min, 上清液透光率为90.6%, 取得较好的沉降效果。添加明矾和无机聚铝铁澄清水硬度小, 使用氯化钙和石膏时, 矿化度较大, Mg2+浓度较高; 在pH=6.3左右, Ca2+主要通过静电吸附在煤泥微颗粒表面, Al3+、Fe3+除静电吸附外, 还可能存在羟基络合吸附。 相似文献
16.
17.
本文以刚果(金)高泥氧化铜浸出矿浆为试验对象,进行了有机高分子聚丙烯酰胺的选型试验,探究了最佳沉降效果下浸出矿浆浓度、絮凝剂种类和用量等参数指标,再针对浓密机结构进行优化改造,并取得了较好的效果。结果表明:选择1800-2300万分子量的AN905型的絮凝剂,能满足高泥氧化铜矿的生产浓缩作业要求;根据沉降试验,生产浸出矿浆浓度为20%,絮凝剂作用的沉降效果最佳,单耗为100g/吨矿;改造浓密机中心筒高度、改变絮凝剂投加方式和调整絮凝剂添加点,能有效解决高泥氧化铜浸出矿浆在浓缩过程中的絮凝沉降问题,减少有价金属量的溢流损失,降低絮凝剂用量,进一步提高生产矿石处理量,实现企业良好的经济效益。 相似文献
18.
为解决沙曲选煤厂微细矸石颗粒难沉降的问题,通过絮凝沉降试验研究了物料粒度组成、矿浆浓度及水质硬度对其沉降效果的影响。结果表明:物料粒度组成偏细、矿浆浓度增高都会恶化微细矸石颗粒的沉降效果;絮凝剂与凝聚剂联合使用,且絮凝剂分段添加能显著提高微细矸石颗粒的沉降速度,降低上清液的浊度;水质硬度的增加有利于改善微细矸石颗粒的沉降效果。 相似文献