银山矿全尾砂料浆絮凝沉降特性试验研究

随着银山矿浅部矿体资源的逐渐枯竭,高效安全地回采深部矿体是接替和延续矿山产能的主要途径,而充填采矿法是深部矿体开采的主要采矿方法,确定充填骨料特征及其沉降特性是优化充填工艺的主要环节。为探究银山矿全尾砂的絮凝沉降特性,开展了全尾砂的静态浓密沉降试验研究,通过对比分析6种不同絮凝剂对全尾砂沉降的影响,优选出效果最优的絮凝剂及其最佳用量,进而分析得出絮凝剂对应的矿浆最佳给料浓度。研究结果表明:适用于银山矿全尾砂絮凝沉降的絮凝材料为AN-910-SH型絮凝剂,最优絮凝剂添加量为40 g/t,进入立式砂仓或深锥浓密机最佳的浆体给料质量浓度为10%。研究结果可为全尾砂浓缩沉降设施选型设计提供依据。     

某红土矿原矿沉降试验研究

对某红土矿原矿进行的沉降试验研究考察了矿浆浓度、温度以及添加絮凝剂对红土矿沉降性能的影响。结果表明在自然沉降条件下矿浆浓度越大,沉降速度越慢,温度则对矿浆沉降有促进作用;矿浆浓度和温度对絮凝剂的沉降效果有影响,当矿浆浓度为5%~7%,温度为60℃时,絮凝剂的沉降效果最好;最佳絮凝剂为665s,用量为60~80 g/t。     

青海某金矿浮选尾矿浓缩试验研究与生产实践

青海某金矿选矿厂浮选尾矿难以沉降,浓密机溢流跑浑严重,回水无法使用,浮选尾矿远低于下一工序(氰化浸出)对浓度的要求。为此开展了浮选尾矿浓缩试验研究,试验采用了旋流器预浓缩,分析了旋流器沉砂口及给矿压力对浓缩效率的影响,进行了旋流器溢流絮凝剂筛选试验,确定了适合旋流器溢流的5250絮凝剂及用量。在旋流器给矿浓度为23.94%、-74μm含量为79.83%的情况下,尾矿综合固体浓度达到47.76%,解决了选矿厂回水循环利用及浮选尾矿氰化浸出对浓度的要求。     

铁尾矿膏体充填浓缩试验研究

为实现铁尾矿膏体充填塌陷区的目的, 对该铁尾矿进行了絮凝沉降试验和自制浓缩模型试验, 研究了给矿浓度、絮凝剂用量以及机械搅拌对底流浓度和溢流水固含量的影响。试验结果表明: 在给矿浓度20%、絮凝剂用量40 g/t条件下, 底流浓度可达到70%以上。试验结果对矿山采用膏体浓密机进行尾矿高浓度浓缩具有指导意义。     

高效浓密机尺寸估算法在铜矿尾砂浓缩中的应用

为能够在墨西哥某铜矿初步设计阶段为预估高效浓密机浓密面积提供依据,以FY3-10尾矿作为浓密试验机的给矿进料,通过标准的试验室絮凝沉降试验,开展尾砂絮凝沉降规律研究,确定不同给入尾矿浆浓度、不同絮凝剂用量条件下的尾矿沉降速度及底流浓度,从而优选出最优絮凝剂添加量。根据入料浓度28%、絮凝剂添加量20 g/t时的沉降曲线,建立沉降数学模型,利用Kynch理论,结合C-C法及T-F法,通过数值公式推导及图解法,预估了该矿山所需的高效浓密机浓密面积为5 014 m2,最终确定需要4台直径约40 m的高效浓密机对尾砂浆进行浓密。     

新型絮凝剂在夹皮沟金矿的应用

针对夹皮沟矿业有限公司选矿厂原絮凝剂在使用过程中存在的沉降缓慢、药剂用量大、吨矿消耗高、给浸出(吸)工艺带来污染、矿浆流动性差易糊塞隔炭筛和弥塞陶瓷过滤机滤板微孔等问题,通过矿浆自然沉降试验和絮凝剂选型对比沉降试验,选择使用C型絮凝剂。试验结果表明:C型絮凝剂具有沉降速度快、药剂单耗低等特点,并通过提高絮凝剂搅拌强度、稳定絮凝剂溶液浓度、改变添加方式等改造,稳定了选厂生产,提高了经济效益。     

尾矿浆絮凝沉降影响因素的试验研究

以某尾矿砂为原料,试验研究了影响矿浆沉降特性的各种因素。针对絮凝剂的种类、矿浆的浓度以及不同药剂添加量对沉降速度的影响进行了絮凝沉降试验。测试了沉降上层澄清水悬浮物含量,以及沉降底层的压缩液固比。试验表明,高分子絮凝剂起到了加速颗粒沉降的目的,沉降速度随着矿浆颗粒浓度的增加而降低,随着药剂量的增大而加快。在矿浆浓度15％以下,其沉降底层的压缩液固比达50%以上。该试验结论为矿区采用高效浓密机进行尾矿浓缩具有直接的指导意义。     

全尾砂浓密沉降规律试验研究

针对某金属矿全尾砂颗粒细小、尾砂沉降浓缩难度较大等问题,以固体通量和底流浓度作为衡量指标,通过开展全尾砂物理性质试验、静态浓密试验和动态浓密试验来研究全尾砂的絮凝沉降规律,从而确定适合矿山浓密机给料浓度、絮凝剂种类和添加量。试验结果表明,全尾砂浓密合适的给料速度为0.53～0.83 t/(m~2·h),选用LB1530阴离子絮凝剂,絮凝剂添加量为15 g/t,最佳矿浆稀释浓度为1 1%左右。同时,也表明该全尾砂可采用深锥浓密机脱水,能够实现膏体排放,从而达到安全、高效、经济的矿山开采条件。     

铁矿尾矿浓缩试验研究

在对歪头山铁矿静态沉降、动态浓缩特性研究的基础上进行了尾矿浓缩工业试验。试验结果表明,对尾矿浓密机排放系统进行改造,利用现有浓密机可大幅度提高浓密机底流浓度。无机高分子絮凝剂PCA对歪头山尾矿具有好的絮凝效果,可使溢流水达到国家排放标准,解决了由于底流浓度提高引起溢流水跑浑造成的环境污染问题。     

高效浓密机在瓮福基地的应用

本文叙述了一种底流浓度可达 70 %以上的高效浓密机及其应用。瓮福矿肥基地使用了2台此种高效浓密机 ,其生产能力相当于 7台普通浓密机。高效浓密机的特点是特殊的给矿方式使絮凝剂能快速有效地与矿浆混合 ,高效浓密机的操作应注意控制好给矿的特性、絮凝剂的用量以及保持给矿量和底流的平衡。     

基于正交试验设计的全尾砂浆絮凝沉降参数选择及优化北大核心

全尾砂絮凝沉降技术是矿山充填工艺的核心环节,而全尾砂浆浓度、絮凝剂单耗及絮凝剂溶液浓度是影响全尾砂絮凝沉降的关键因素。为研究尾砂静态絮凝沉降特性规律,基于正交试验设计开展量筒静态沉降实验,分析了全尾砂浆浓度、絮凝剂单耗及絮凝剂溶液浓度对全尾砂料浆絮凝沉降参数的影响规律,构建了沉降速率与底流浓度的预测模型,并获得了最佳的静态絮凝沉降参数。结果表明:阴离子型絮凝剂比非离子型絮凝剂絮凝效果要好,可优先选择阴离子型絮凝剂作为超细尾砂絮凝沉降的絮凝剂;三因素对沉降速度和底流浓度的影响程度均为全尾砂浆浓度>絮凝剂单耗>絮凝剂溶液浓度,并且全尾砂浆浓度与絮凝剂单耗均为沉降速度和底流浓度的显著性影响因素;全尾砂料浆絮凝沉降参数不仅受到单因素的影响,因素间的交互作用也能够影响絮凝沉降参数;絮凝沉降参数优化结果表明,最佳静态絮凝沉降参数为全尾砂浆浓度18.2%、絮凝剂单耗16.7 g/t、絮凝剂溶液浓度0.25%。     

全尾砂絮凝沉降试验及其工程应用

充填料浆制备是膏体充填采矿方法的重要组成部分,而尾砂高效浓缩是膏体充填的核心。由于全尾砂粒径很细,尾砂沉降浓缩也变得十分困难,因此,在尾砂料浆中加入絮凝剂是提高沉降浓缩速率的有效手段。由于室内试验环境和条件与地下采场存在很大不同,为了揭示新城金矿全尾砂絮凝沉降特性,不仅开展了全尾砂静态絮凝沉降室内试验,以沉降速度、底流浓度为评价指标,得到了最优的絮凝剂选型、单耗和砂浆浓度参数,确定了上述参数对于尾砂料浆沉降效率的影响规律,还在地下采场进行了现场工业试验对比分析,以验证加入该组合参数絮凝剂后的实际应用效果。室内试验结果表明:料浆底流浓度随着料浆稀释浓度的增加先增加后减小,而在絮凝剂单耗低于22.5 g/t时变化不大,因此选定絮凝剂型号为ZYJ、絮凝剂添加量为20 g/t、矿浆稀释浓度为9.75%时,室内尾砂料浆的絮凝沉降效果最佳。现场对比试验表明:采用该最佳试验参数组合后,充填溢流水中悬浮物质量浓度由5.32%~8.26%降低到1.15%~2.13%,充填体强度增加了13%,且整体分布更加均质,充填效果和充填质量均有明显改善。     

某铜矿高含泥氧化铜矿槽浸实验研究

针对某铜矿山氧化铜矿石含泥量高的现状,对该氧化铜矿石的类型和矿物组成进行了分析,对3种粒级(-0.295,0.295～1,-1mm)的矿样进行了酸法浸出实验。实验结果表明,其中0.295～1mm粒级的矿石可用槽浸工艺进行浸出。矿石渗透性良好,铜的浸出率为70.27%,铁浸出率为2.22%,酸耗为10.06t/t铜,具有较好的可浸性。     

平朔二号井选煤厂新型煤泥水药剂试验及药剂制度优化研究

为解决平朔二号井选煤厂煤泥水沉降效果差、药剂消耗量大的问题,采用新型高效絮凝剂及其复配药剂进行煤泥水沉降试验,并对该厂煤泥水药剂制度进行了优化。试验结果表明,凝聚剂PTDN2140和絮凝剂PTDX1220配合使用,先加PTDN2140、后加PTDX1220,且其用量分别为187、2.5 g/t时,煤泥水沉降和澄清效果最好。凝聚剂和絮凝剂药剂用量和加药顺序的确定,为该选煤厂煤泥水的有效沉降奠定了基础。     

某金矿两段分级超细尾砂静态沉降与半工业浓密试验研究

某金矿对分级细尾砂进行旋流分级,得到+37 μm 含量 25%以下、-19 μm 含量 60%以上的超细尾砂。 基于该两段分级超细尾砂开展了室内静态絮凝沉降试验和半工业浓密试验。 静态沉降试验分析了砂浆浓度、絮凝剂 单耗对絮团沉降行为的影响,试验发现絮团沉降速度随着砂浆浓度的增加而减小,而絮凝剂单耗存在最优值,高于或 低于该值,絮团沉降速度反而变慢。 半工业浓密试验探究了泥层高度对浓密的影响,研究了固体通量对溢流水含固 量和底流浓度的影响,试验结果表明:泥层高度与浓密的底流浓度呈非线性,底流浓度随着泥层高度的增加呈先增大 后最终趋于平稳;随着固体通量的增加,溢流水含固量逐渐增大,而底流浓度与固体通量呈线性负相关。 试验数据成 功应用到 1 000 m³ 无动力高效浓密机,实现了工业应用。     

铜熔炼烟尘中铜的回收试验研究

为了回收铜熔炼烟尘中的有价金属,对某铜冶炼厂产生的高铜、高砷烟尘进行了性质分析,确定了烟尘中主要元素的赋存状态及含量。结果表明,烟尘中铜和锌主要以硫酸盐和氧化物的形式存在,砷主要以氧化物的形式存在,具有良好的浸出特性。采用低浓度酸浸—硫化沉淀法回收烟尘中的铜,并考察了絮凝剂对硫化物矿浆沉降性能的影响。结果表明：① 在初始硫酸浓度为40 g/L,浸出温度为50 ℃,浸出时间为90 min,液固体积质量比为4∶1 mL/g的条件下,Cu、Zn、As的浸出率分别为96.33%、96.52%和83.72%。② 硫化沉铜时,在硫化钠过量系数为1.3,pH值为3.0,反应时间为20 min的条件下,Cu的沉淀率可达到99.99%,硫化沉淀产物主要物相为CuS,其中铜的品位为56.90%,可直接用于工业生产。沉铜后液可继续回收Zn等有价金属。③ 加入絮凝剂可使硫化沉淀的粒径变大,加速矿浆的沉降并且有助于固液分离。     

超细粒级浸出渣絮凝沉降特性试验研究

为探究超细粒级浸出渣的沉降规律, 获取浸出渣最佳絮凝沉降条件, 首先对超细粒级浸出渣进行了自然沉降试验, 然后以非离子型聚丙烯酰胺为絮凝剂, 对质量浓度为15%的浸出渣浆液进行了絮凝沉降试验。通过均匀设计试验, 探究尾砂浓度、絮凝剂单耗、絮凝剂浓度对浸出渣絮凝沉降的影响。在约束条件下, 对试验数据进行回归分析, 结果表明, 超细粒级浸出渣沉降缓慢, 沉降速度与尾砂浓度成反比; 当非离子型聚丙烯酰胺分子质量为1200万时, 絮凝沉降速度最快; 各因素影响絮凝沉降效果的强弱顺序为：尾砂浓度>絮凝剂浓度>絮凝剂单耗; 当尾砂浓度5%、絮凝剂浓度0.30%、絮凝剂单耗35 g/t时, 絮凝沉降效果较好。     

低品位氧化铜矿柱浸试验研究

以某低品位氧化铜矿为研究对象, 通过实验室小型柱浸试验, 对柱浸前不同熟化加酸量和柱浸喷淋强度的影响进行了研究。结果表明: 喷淋强度和柱浸前的熟化是影响柱浸效果的关键因素。当喷淋强度为15 L/(h·m²)时, 浸出剂在柱中很好地扩散并与矿石发生反应, 此时Cu浸出率和浸出速率都较高;柱浸前的熟化不仅可提高Cu总浸出率, 还可显著加快柱浸前期Cu浸出速率。熟化过程中浓硫酸与矿石中某些组分发生化学反应, 增加了矿石中酸溶铜含量, 同时导致矿石裂隙扩大, 孔隙数量增加, 使得一些被包裹的难以与硫酸接触的铜裸露出来, 从而提高浸出率。     

全尾砂沉降特性试验研究

国内某矿山目前主要采用戈壁集料作为充填骨料,随国家新环保政策的发布,戈壁集料价格大幅度上涨,且面临无法采购的风险,将尾砂用于矿山充填是有效的解决途径。尾砂沉降浓缩是尾砂充填的关键环节,通过开展尾砂的自然沉降和絮凝沉降试验研究该矿尾砂的沉降特性。试验结果表明:尾砂自然沉降速率随尾砂浆浓度的增大而减小,底流浓度随尾砂浆浓度的增大呈先增大后趋于稳定;沉降速率随絮凝剂添加量的增大而提高,底流浓度随絮凝剂添加量的增大而降低;尾砂虽然颗粒细小,但因其密度较大,尾砂浆浓度较低时,其静态自然沉降速率可以达到1.5cm/min以上,絮凝剂能够较大地提高低浓度尾砂浆的沉降速率,其对高浓度尾砂浆的沉降速率影响效果不明显。