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在搅拌介质磨机中的自磨　　利用粗颗粒石灰石作磨矿介质 ,对搅拌介质磨机中石灰石的砾磨和全自磨进行了研究。结果表明 ,石灰石的自磨是可能的 ,当给入物料的粒度分布在 2 0～ 1 0 0 μm之间时 ,可以得到平均粒度为 -2 μm的产品。经过研磨之后 ,细粒产品很容易从粒度大于 2 0 0μm的磨矿介质中分离出来 ,而且实际上没有颗粒处于产品和磨矿介质之间的粒度范围内。但是 ,与利用玻璃制成的磨珠相比 ,平均产品细度受制于从磨矿介质进入产品中的微粒或初磨颗粒的粒度。当平均产品细度降到较小的粒度即大约 1 .5μm时 ,自磨工艺的比能耗与利用玻…     

粒度分布指数低于0.89的粉碎能耗分维数

利用分形和分维数基本概念,导出粉碎粒度分布的分维数和粉碎比、粉碎概率互相存在的简单关系;从能耗与颗粒表面分维数相关出发,推出单位体积粉碎能耗与粒度分布指数的相关性;同时推出单位体积粉碎能耗的分维数。当粉碎粒度分布的分维数近似小于0.89时,粉碎能耗呈现自然分形的特征。并由实验数据验证推导公式的实用性。     

粉碎方式对神府煤粒度分布的影响

为了研究粉碎方式对煤粒度分布的影响,以侏罗纪神府煤为研究对象,采用不同粉碎设备对其进行粉碎试验。根据磨矿效率和产品的粒径分布规律提出"棒磨粗碎-气流粉碎细碎"的联合粉碎方式,磨矿过程中发生体积粉碎模型和表面粉碎模型的转换,棒磨35 min时得到分级产品粒度分布更窄,颗粒发生了选择性粉碎,达到较好的分级效果。     

立磨机磨矿机理研究

本文分析了立磨机内磨矿介质的运动状态,分别讨论了磨矿介质在两个磨矿区域产生的不同磨剥作用,分析结果表明增大螺旋叶片直径和转速,减小螺旋升角有助于提高立磨机磨矿效率,但是为了能使立磨机磨矿效率最大化的同时降低磨矿能耗,必须综合考虑各种磨矿因素才能确定合理的结构参数和运行参数。     

针状硅灰石超细粉制备工艺研究

采用不同的粉碎方式及工艺条件制备硅灰石超细针状粉,对产物的粒度及长径比有重要的影响。试验首先用冲击式粉碎机对硅灰石进行选择性粉碎和富集,然后用气流粉碎机和介质搅拌磨对冲击粉碎产物进行超细粉碎试验,结果表明,对于搅拌磨,柱状介质比球状介质更有利于保护硅灰石原来的针柱状形态;对于2种超细粉碎方式,气流粉碎比搅拌磨矿具有更好的选择性,其硅灰石产品的针状结构明显优异,可获得高长径比的硅灰石超细针状粉。通过试验,确定了2种超细粉碎工艺的适宜条件。     

物料行为对搅拌磨湿法超细磨矿的影响与控制

1前言以搅拌磨为主要设备的湿法超细磨矿是当前非金属矿深加工广泛采用的粉碎方法。湿法磨矿与干法粉碎相比产品可达到更细的粒度，且效率高、质量稳定、生产易于控制，还可满足一些应用部门对粉碎产品表面形态实施保护的需要。作为粉体颗粒的超细化过程，湿法磨矿的效率决定于磨矿设备和磨矿过程中的物料行为，物料行为主要指浆液的流变性、荣液中颗粒的分散特性和物料在磨机内的滞留时间。正确认识磨矿中的物料行为可有针对性地加以调节，从而促进和改善磨矿过程。2浆液的流变性湿法超细磨矿时矿浆浓度较高，流动时流线在颗粒周围变形旋转…     

搅拌磨机在弓长岭选矿厂细磨作业中的应用

针对弓长岭选矿厂再磨球磨机磨矿效率低、能耗大等问题开展了陶瓷球专用搅拌磨机代替球磨机的工业试验。试验结果表明，搅拌磨机磨矿粒度更细，排矿中-0043 mm含量比球磨机提高721个百分点；磨机电耗成本下降5026%，介质球添加量下降936%，介质成本下降5561%；单系列搅拌磨机比球磨机年节省磨矿成本18021万元。搅拌磨机磨矿效率较球磨机大幅提高，磨机利用系数从0465 1 t/（h·m3）提高到1042 3 t/（h·m3），搅拌磨机与球磨机相比具有明显的经济效益。     

使用多种磨矿介质的行星球磨

描述了用九种磨矿介质在行星式球磨机中进行分批磨矿的试验.所用的磨矿介质为钢球、铝球和陶瓷球。磨球直径为6、8、10mm.作者对产品的比表面积和粒度分布进行了分析以阐明在行星式球磨中磨矿介质对初始磨矿速率的影响和磨矿介质的范围。在最初的磨矿段,用钢球作介质时,发现产品的比表面积较用其它磨球时的大。根据以前论文中所提到的磨矿速率方程,作者发现:在不到半小时的磨矿时间内,不论用何种球作介质,初始磨矿速率与磨矿能量的1.2次方成正比地增加,产品的最终比表面积基本上与磨矿介质密度的变化无关,但受产品在磨矿介质表面上的吸附程度的影响。     

国外某选厂球磨机磨矿介质优化实践

为了提高球磨机的磨矿能力,降低磨矿能耗,实现提产保质的目标,某磁铁矿选矿厂分别使用 3 种不同规格的磨矿介质进行了提高球磨效率的探索试验。试验结果表明,在同等条件下,使用较小的φ25 mm 钢球介质比使用其他磨矿介质得到的磨矿产品粒度更细,精矿品位更高。利用离散元法 (DEM) 对 3 种钢球在球磨机中的运动轨迹进行模拟分析也表明,较小尺寸的钢球介质更加有利于提高磨矿效率,节省能耗。     

阶段磨选磨矿粒度划分的理论分析与计算

从磨矿动力学出发, 提出了阶段磨选时磨矿粒度的划分方法, 将阶段磨矿的能耗问题转换成当量磨矿时间最小的数学问题, 通过分析磨矿时间与粗精矿产率的相互关系, 用数学方法回归磨矿动力学方程和粗精矿产率与磨矿粒度的数学关系, 提出了与磨矿能耗一致的当量磨矿时间概念, 以最小的总能耗划分磨矿粒度。借助于EXCEL可以实现两段、三段磨矿合理的磨矿粒度划分。以某一铁矿的阶段磨选为例, 对合理的两段、三段磨矿进行了计算, 得到了总能耗最小的磨矿粒度划分。     

立式搅拌磨机磨矿机理研究进展

立式搅拌磨机是一种高效率、低能耗的细磨和超细磨磨矿设备,相对于卧式球磨机,立式搅拌磨机在节省能量消耗方面具有显著的优越性,被广泛应用于矿山领域的精矿再磨和第二、第三段磨矿作业。为了促进立式搅拌磨机的优化与开发,本文介绍了立式搅拌磨机的运行工作原理,系统总结了立式搅拌磨机研磨理论和磨矿介质运动状态研究成果,综述了搅拌器转速、介质填充率、磨矿介质属性、搅拌器属性等工作参数与结构参数对立式搅拌磨机磨矿过程和研磨效果的影响,分析了立式搅拌磨机关键技术参数的选择条件,为立式搅拌磨机的机理研究与发展提供参考。     

基于矩阵PBM的煤粉超细粉碎过程研究

建立基于研磨过程机理的煤粉超细研磨动力学模型可以预测超细磨出料的粒度分布和指导优化磨机的研磨效率,降低研磨能耗,对制备低灰分的超净煤具有非常重要的作用。通过田口(Taguchi)正交实验设计,使用实验室1. 5 L立式搅拌磨机考察了不同煤的物性参数、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨的影响,将基于研磨过程特征的动力学模型——矩阵粒群平衡模型(Matrix Population Balance Model,M-PBM)用于煤粉的搅拌磨机超细研磨出料的粒度预测,并结合Rosin-Rammler粒度分布模型,精确地预测出料产品在任意筛下累积含量对应的颗粒粒度。通过极差分析,探讨了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量对于超细研磨能耗和比通量的影响大小,基于对煤粉超细研磨过程中煤-灰解离过程的分析并结合Tomoyoshi的比表面积能耗公式,探讨了煤的灰分与能耗的关系,并进一步建立了煤的灰分、磨介尺寸和煤粉比处理量与磨机研磨比通量和能耗的关系式,研究发现搅拌球磨机湿法超细研磨的粒度变化规律符合一阶线性动力学假设,在定搅拌转轴转速和所考查的研磨粒度变化范围内,煤的灰分对搅拌磨机的比通量和能耗的影响是最大的,建立的研磨能耗和比通量关系式表明在10μm(p50)以下的超细粉磨粒度范围内,煤的研磨能耗随着灰分的提高、磨介尺寸的减小(磨介尺寸在0. 3～1. 8 mm)和比处理量的增大而减小,而比通量随着灰分的提高、磨介尺寸的减小和比处理量的增大而增大。     

鞍千预选精矿陶瓷球搅拌磨再选试验研究

鞍千选矿厂现有流程磨矿产品存在粗细分布不均匀、再磨效率低、能耗高、磨矿效果差等问题,影响后续分选过程,导致精矿指标差。针对以上问题,为改善预选精矿磨矿效果,提升最终精矿指标,有必要采用更适于细磨的立式搅拌磨机,对搅拌磨机各项参数进行系统的研究。本文在鞍千预选精矿工艺矿物学分析的基础上,进行了搅拌磨磨矿—弱磁分选工艺流程试验。试验结果表明：预选精矿TFe品位为39.62%,主要以磁铁矿形式存在,粗细粒级分布不均。通过对陶瓷球搅拌磨工艺参数的优化试验研究,确定了搅拌磨最佳工艺参数：介质充填率为100%,搅拌器转速1000 r/min,料球比0.7,介质尺寸6 mm,磨矿浓度50%,磨矿时间2.80 min,磨矿产品经过一段弱磁选,可以获得品位67.01%,回收率89.93%的精矿指标。该工艺流程简单,指标良好,可为选矿厂工艺流程改造提供参考。     

破碎方式对某磁铁矿石磨矿速度和Bond球磨功指数的影响

为验证破碎方式对磨矿速度和Bond球磨功指数的影响，使用某磁铁矿选矿厂的鄂式破碎产品、圆锥破碎产品和高压辊磨产品，分别进行磨矿动力学试验和Bond球磨功指数试验。结果表明：①高压辊磨产品的可磨性最好，圆锥破碎产品次之，鄂式破碎产品最差。同一破碎产品的磨矿速度随着磨矿时间的增加而降低。不同破碎产品，随着磨矿时间增加，颗粒性质逐步均匀并接近，磨矿速度逐步接近，破碎方式对磨矿速度的影响逐步降低。②Bond球磨功指数试验表明，在磨矿产品粒度大于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响显著，高压辊磨产品最节能；当磨矿产品粒度小于0.10 mm时，破碎方式对磨矿的能耗影响降低。破碎工艺中增加高压辊磨机，对于增大磨机处理量、降低磨矿能耗十分有益。     

立式辊磨机对菱镁矿磨矿及浮选效果的影响

立式辊磨机是一种集中碎、粉磨、快速烘干、高效选粉等工序为一体的高效节能环保型设备,具有结构 简单紧凑、工作可靠、流程简单、占地面积小等诸多优点。 针对丹东宽甸某菱镁矿,分别进行立式辊磨机与球磨机磨 矿—浮选试验,通过对比磨矿能耗、磨耗、磨矿产品粒度特性、矿浆中 Fe3+浓度等数据,并比较了药剂制度对闭路试验 精矿指标的差异。 结果表明:立式辊磨机磨矿的能耗仅为球磨机磨矿能耗的 17%左右,立式辊磨机的磨耗约为球磨 机磨耗的 6%左右,同时立式辊磨机磨矿产品中有利于浮选的中间粒级(0. 105~ 0. 045 mm 粒级)含量要比球磨机磨矿 高 2. 39 个百分点、立式辊磨机磨矿矿浆中的 Fe³⁺浓度也仅为球磨机磨矿矿浆的 17. 86%;通过闭路试验精矿指标对比 表明,使用立式辊磨机磨矿,可有效降低油酸钠与六偏磷酸钠用量,并降低精矿中 CaO 品位,提升精矿质量。     

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明：由于高压辊磨产品中小于指定粒度（-0.074 mm）的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74 μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。     

破碎方式对冀东磁铁矿石微裂纹特性的影响

为考察矿石不同破碎方式对破碎后所得产品颗粒内部微裂纹特性存在的差异,以冀东地区某磁铁矿石为研究对象,对高压辊磨和颚式破碎2种破碎方式所得产品进行对比,分析不同破碎产品的微裂纹差异,并通过Bond球磨功指数的测定,研究微裂纹特性对磨矿产品的影响。结果表明:矿石经高压辊磨机破碎后产生的晶内裂纹和解离裂纹数量均明显高于颚式破碎机破碎后产品,随着粒度逐渐降低,颗粒中微裂纹的长度、宽度以及数量均逐渐增加,同时产品颗粒表面的粗糙度也显著增加;高压辊磨破碎产品比常规破碎产品的Bond球磨功指数(目标粒度-0.15mm和-0.074 mm)分别降低了13.55%和14.14%,采用高压辊磨破碎可有效降低磨矿能耗;在相同磨矿细度条件下,微裂纹数量多的物料,细粒级中铁矿物的含量更多,同时粒度分布也更为合理,但增长趋势随着磨矿细度增加而逐渐减弱。试验结果可以为冀东磁铁矿石降低碎磨成本,实现降本增效提供理论依据。     

高压辊磨机粉碎工艺国外应用进展与发展趋势

基于层压粉碎原理,高压辊磨机具有处理量大、能量利用率高、粉碎产品粒度细等特性,已经广泛应用 于冶金矿山领域,且节能降耗效果显著。 文章总结了开路粉碎、边料返回半闭路粉碎和筛分(包括干法筛分和湿法筛 分)全闭路粉碎三种粉碎工艺的选择依据。 结合高压辊磨机在金刚石解离、铁矿球团原料预处理、(半)自磨顽石破碎 和金属矿磨前粉碎领域的典型应用案例,重点阐述了高压辊磨机的粉碎工艺流程、设备型号、操作参数及应用效果。 不断提高粉碎效率、降低粉碎成本仍是高压辊磨机粉碎工艺的发展方向。 虽然多台高压辊磨机串联配置、高压辊磨 机与风力分级设备配置、高压辊磨机与搅拌磨机直接配置等新工艺发展不够成熟,但节能降耗优势明显,有望为冶金 矿山物料高效粉碎提供新的解决方案。     

电磁波预处理对黄铁矿碎磨经济性的试验分析

为解决当前传统碎磨流程能耗高、效率低的问题,并结合电磁波选择性、整体性、高效性的加热特性,试验探究经不同时间电磁波预处理后的矿石进行破碎、磨矿过程中产量、能耗、粒度及效率等经济性指标的变化。试验结果表明,电磁波作用能够有效提高破碎产量,而产品粒度不受影响;能够有效降低磨矿产品加权平均粒度,降低磨矿时间。将矿石置于输出功率为800 W的电磁波场中预处理180～240s,能够有效提高碎磨产量及效率,降低流程能耗。如电磁波预处理240s时,比未预处理的碎磨流程节能5.96%,破碎产量提高57.84%,磨矿产量提高26.23%,碎磨经济性显著提高。     

全方位行星式球磨机离散元仿真与试验对比研究

应用离散元仿真和实际研磨试验的方式,研究了全方位行星球磨机介质和物料的碰撞特性,验证了在离散元碰撞模型中同时引入球磨介质和被研磨物料的可行性。结果表明,随着行星盘的翻转,磨罐内研磨介质及物料的分布状态随行星盘的翻转发生周期性变化;球磨介质对于物料颗粒的研磨破碎作用大于冲击破碎作用;无量纲化处理后新增比表面积和总碰撞能损失的相关系数为0.99841,离散元仿真和实际研磨试验结果反映出的研磨效果随转速变化的趋势相近。