CPT浮选柱精选小型分流工业试验研究

针对浮选柱对微细粒矿物浮选和提高精矿品位方面的优越性,结合大红山铜矿铜浮选工艺流程简单灵活性,在大红山铜矿二选厂采用从生产流程中分流出一部份矿浆进行CPT浮选柱试验,结合精选尾矿MLA测试研究浮选粗精矿再磨和不磨两种情况下取得的技术经济指标,得到粗精矿不磨流程浮选柱与浮选机相比,精矿品位提高了1.00个百分点；作业回收率提高了0.45个百分点。粗精矿再磨流程浮选柱与浮选机相比,精矿品位提高了3.62个百分点；作业回收率提高了0.74个百分点。     

浮选柱优化难选金矿流程的探索性试验研究

针对某选矿厂改造中存在的厂房空间有限、浮选机浮选时间不足的问题,展开多作业段的浮选柱适应性试验研究,以期在有限的空间条件下延长浮选时间,提升选矿效率。试验分别在中矿再磨再选、尾矿再选、三段给矿选别和精矿段四个作业段进行了试验研究。结果表明中矿再磨再选浮选柱流程可获得较高的精矿品位,但回收率较低;而浮选柱在尾矿再选试验中能够显著提升金精矿品位;给矿和精选作业段的试验中,浮选柱也能明显地提升金的回收率或是精矿品位。改造中可将浮选柱与浮选机组成"柱—机联合配置",从而提升选矿厂整体选别效率。     

某微细粒难选铜矿选矿试验研究

对某铜品位0.75%的微细粒难选铜矿进行了选矿试验研究。采用磁选-铜快速浮选-快速浮选尾矿强化选铜-铜粗精矿再磨精选的联合流程，闭路试验获得了铜品位23.57%、铜回收率83.23%的铜精矿。     

浮选柱代替浮选机精选在大红山铜矿的试验研究

针对浮选柱结构简单、投资省、能耗低、浮选精矿富集比高的特性,大红山铜矿开展CPT浮选柱代替三次浮选机精选作业的生产工业试验研究,探索浮选柱替代三次浮选机精选后大红山铜矿的铜选矿回收率及精矿品位是否与小型分流试验一致,精矿品位及回收率均得到提高。分为两个阶段进行,分别采用浮选柱和浮选机在粗精矿再磨和不磨的两种情况下进行铜精选作业,对比分析浮选柱与浮选机的精选效果。两个阶段的工业试验结果表明铜浮选精矿品位基本一致,而CPT浮选柱精选较浮选机三次精选的回收率下降了0.79个百分点的指标。从原矿性质及铜矿物浮选条件分析得到,大红山铜矿的岩石性质主要为铜铁伴生矿体,铜矿物主要为黄铜矿,易浮选,浮选药剂简单,而浮选柱对+53μm粗粒级矿物的回收不充分,作业率较低,不适宜大红山矿石的铜精选作业。试验结果可为相同矿石性质的矿山提供参考。     

西藏玉龙铜矿一选厂选矿流程改造与生产实践

玉龙铜矿随着矿山的不断开采,原矿性质较之前发生明显的变化,原工艺流程已不再适应所开采的矿石的性质。矿山选厂原工艺采用混合浮选流程,铜粗选4次后进行混合精选,粗精矿再磨后精选3次后得到合格的铜精矿。原浮选工艺流程较为复杂,对难选铜硫矿石较为有利,对易选的斑岩型铜矿选别不利。为此在保留原工艺的基础上,利用闲置的浮选机改为"一粗两扫一精"的工艺流程,新工艺流程较短,对斑岩矿的选别有利。新工艺在降本增效方面效益显著,在原矿Cu品位降低了0.56个百分点的情况下,回收率提高了6.47个百分点,同时每年可降低选矿成本360余万元。     

东风萤石公司浮选厂的选矿工艺及技术改进

东风萤石公司浮选厂对原有工艺流程进行了改造,通过改变碎矿流程:采用阶段磨矿阶段选别流程实现粗精矿再磨再选;加大浮选容积确保足够的浮选时间;进行多次精选实现强化选别作业;实现矿浆加温;采用合适的药剂制度;加强搅拌等一系列技术改造措施,提高了经济效益和社会效益.     

某微细嵌布铜矿的选矿试验研究

针对陕西某微细粒嵌布铜矿的矿石性质,进行了磨矿细度、捕收剂、调整剂、浮选精矿再磨等研究。结果表明:采用磨矿-优先选铜-铜粗精矿再磨-铜精选-铜扫选尾矿选硫工艺,可获得铜精矿品位Cu16.94%,铜回收率80.89%;硫精矿品位S 36.77%,硫回收率78.85%的选别指标。      

浮选柱在铜钼混合精矿铜钼分离中的试验研究

黑龙江多宝山铜矿选矿厂生产的铜钼混合精矿中含铜18.95%、含钼0.42%,为实现铜钼混合精矿中铜钼高效分离,利用浮选柱进行了铜钼分离试验研究。结果表明,采用铜钼混合精矿磨矿后一次粗选、一次扫选、钼粗精矿再磨后四次精选的铜钼分离流程,用浮选柱浮选可获得含钼45.68%、钼回收率82.66%的钼精矿和含铜18.47%、铜回收率99.92%的铜精矿。相比浮选机浮选,浮选柱浮选有效提高了钼精矿质量及钼回收率,增加了工艺流程的稳定性,同时还缩短了钼精选次数,减少了选矿药剂用量及选矿能耗。     

浮选柱在铜钼混合精矿铜钼分离中的应用研究

黑龙江多宝山铜矿选矿厂生产的铜钼混合精矿中含铜18.95%、含钼0.42%,为实现铜钼混合精矿中铜钼高效分离,利用浮选柱进行了铜钼分离试验研究。结果表明,采用铜钼混合精矿磨矿后一次粗选、一次扫选、钼粗精矿再磨后四次精选的铜钼分离流程,用浮选柱浮选可获得含钼45.68%、钼回收率82.66%的钼精矿和含铜18.47%、铜回收率99.92%的铜精矿。相比浮选机浮选,浮选柱浮选有效提高了钼精矿质量及钼回收率,增加了工艺流程的稳定性,同时还缩短了钼精选次数,减少了选矿药剂用量及选矿能耗。     

炭窑口硫铁矿铜硫矿石浮选流程的选择

炭窑口硫铁矿选矿试验厂是为处理单一硫铁矿而建的选矿厂。为充分回收铜硫矿石中的有益组分，开展了细磨浮选流程与粗磨弃尾后铜粗精矿再磨精选流程的，一者可显著提高铜精矿品位和收率。对此，对试验厂进行了技术改造，增设了铜硫分离和铜粗精矿再磨车间。生产指标达到了技改设计的要求。经济效益每年可增加１５０万元，二个月就可回收技改项目的全部投资。     

西藏玉龙铜矿硫化铜矿石选矿试验研究

西藏玉龙铜矿含铜1.6%~1.8%,含硫7.0%~8.5%,矿石性质复杂,易泥化脉石含量高,属于难选矿石。为实现矿石中铜矿物的高效回收,简化现场工艺流程,采用铜优先浮选工艺处理该矿石,即以BK-404作铜矿物的捕收剂,石灰作黄铁矿的抑制剂,在矿浆p H值=9的低碱条件下分步粗选两次,粗精矿不再磨精选三次。试验结果表明,在原矿含铜1.66%的条件下,采用该工艺小型闭路试验可获得含铜20.63%、铜回收率82.24%的铜精矿。铜优先浮选工艺试验指标良好,减少精选浮选机配置容积,减少铜金属循环量和流失量,使铜矿物得到很好的回收,为现场的流程改造提供理论依据。     

安徽某铜硫矿选矿工艺流程多方案对比试验研究*

安徽某铜硫矿石原矿Cu含量为0.85%、S含量为15.23%，目前生产上采用的铜硫等可浮出快铜—中矿再磨—铜硫分离流程指标不理想。为了改善分选指标，开展了铜硫混浮粗精矿再磨脱脉石—铜硫分离闭路流程、铜硫混浮出快铜—中矿再磨脱脉石—铜硫分离闭路流程以及铜硫混浮出快铜—中矿再磨—优先浮铜—铜尾浮硫闭路流程浮选效果对比试验，并从浮选指标、浮选药剂成本、现场浮选过程稳定性、选厂改造程度等多方面进行了比较分析，认为铜硫混浮出快铜—中矿再磨—优先浮铜—铜尾浮硫工艺为最佳工艺。     

以连续操作的实验室小型浮选机为基础的工业浮选回路设计

设计及制造连续操作的实验室规模的浮选回路和小型设备的目的,在于尽量减少花费很大的半工业试验并得到进行全面浮选研究的设备。在本研究中,使用小型浮选机,通过模拟选厂选铜回路,对Keretti矿的复合硫化矿石进行浮选试验。在试验的同时,对选厂原流程取样以作为参考。这样就能够确定小型回路与生产规模之间浮选时间的放大系数。在设计新浮选流程时,可通过小型浮选槽对不同的流程结构进行灵活的试验。本文讨论了基于工艺指标的浮选时间的选择以及粗精矿和扫选精矿单独精选。     

射流浮选机在锌精选作业中的应用

简述了射流浮选机工作原理,重点描述了射流浮选在锌精选中的应用情况。700 t/d的硫精矿提质及回收锌车间采用射流浮选机作为精选设备,粗精矿经立式搅拌磨再磨后给入射流浮选机进行精选,经过3次精选后,锌品位由粗精矿中的12%～18%提高到精矿中的33%～40%。生产实践中锌精矿综合指标为:锌品位为38.68%,锌回收率为70.06%,铅含量为10.92%;提质硫精矿锌+铅的综合含量为1.08%。实践证明射流浮选机适用于细粒矿物浮选,且性能优越。     

云南某难选铜锌硫化矿石选矿试验

云南某铜锌硫化矿石铜品位为0.16%、锌品位为4.43%,铜、锌均主要以硫化物形式存在,氧化程度较低。为给该矿石开发利用提供依据,对其进行了浮选试验研究。结果表明,在磨矿细度为-74 μm占78%条件下,以OL-ⅡA为捕收剂经1粗3精2扫铜优先浮选（一段铜精选精矿再磨至-38 μm占94%再进行二段铜精选）,选铜尾矿以X-43为活化剂、丁黄药为捕收剂经1粗4精2扫流程选锌（一段锌精选精矿再磨至-45 μm占91%再进行二段锌精选）,获得了铜精矿铜品位18.52%、回收率53.89%,锌精矿锌品位47.10%、回收率88.74%的分选指标,试验结果可以为该矿石开发利用提供依据。     

广东某复杂铜铅锌矿浮选试验研究

广东某复杂铜铅锌矿石中的矿物嵌布粒度较细且相互包裹，导致现场铜、铅、锌浮选分离困难，为解决此问题进行了选矿试验研究。结果表明：在选铜时，选用FK 1与DS组合抑制铅锌，可有效解决精矿的互含问题；在高碱工艺下，采用先铜后锌的优先浮选工艺，铜铅粗泡再磨后经2次精选，能获得铜品位为2110%、回收率为8088%的铜精矿，铅锌总含量为1023%，达到铜精矿四级品要求；采用1粗2精2扫流程处理选铜尾矿，获得了锌品位为5217%、回收率为9278%的锌精矿。试验所用药剂全部为常规药剂，试验流程结构简单，现场实施比较容易，可作为现场改造的依据。     

云南某铜矿低碱条件下选矿工艺流程研究

在对云南某铜矿进行系统浮选试验的基础上, 比较了铜硫混选-铜硫分离、直接浮选不分离两种不同的选矿工艺。研究结果表明, 采用直接浮选不分离工艺, 经一次粗选、两次扫选、粗精矿再磨四次精选, 可以获得含铜21.00%、回收率87.73%的铜精矿。浮选尾矿再用磁选回收铁, 可以获得铁品位55.89%、铁回收率21.59%的铁精矿。     

快速浮选工艺提高选锌指标的试验研究

内蒙某铅锌硫化矿锌矿物主要以铁闪锌矿形式存在,生产现场采用"一粗三扫粗精矿再磨四次精选"流程回收锌资源,该工艺一直存在锌精矿品位低、回收率低、再磨选择性低、过磨严重等问题。针对该矿石性质特点,提出采用"快速浮选-两段锌粗选-粗选精矿再磨"工艺代替现场锌浮选工艺。结果表明,闭路试验可获得锌精矿锌品位50.07%,锌回收率91.08%的优异指标。与原工艺相比,提高了选锌指标。     

铜锌硫化矿浮选分离过程及动力学分析

通过纯矿物浮选动力学试验, 研究了黄铜矿与闪锌矿在捕收剂QP-02体系中的浮选动力学行为。研究表明, 黄铜矿、闪锌矿在合适的矿浆体系中, 浮选速度差异较明显, 可以利用其浮选速度的差异结合流程结构优化实现铜锌高效分离。根据动力学研究结果对江西某铜锌硫化矿石采用部分黄铜矿快速浮选、铜粗精矿再磨、铜精选尾矿选锌的工艺方案开展了试验研究, 结果表明, 采用该分离技术, 铜锌分离效果明显, 获得了铜品位为26.74%、回收率为90.80%的铜精矿和锌品位为45.20%、回收率为81.57%的锌精矿。     

铜硫无碱等可浮工艺分选秘鲁某铁多金属矿深部矿石

对秘鲁某铁多金属矿含Cu 0.127%、Au 0.08 g/t、S 2.08%、Fe 40.56%的深部矿石进行了选矿工艺试验研究。该矿原设计选矿工艺流程为铜硫混选—铜硫分离—混选尾矿磁选回收铁,存在铜硫分离难度大、石灰用量高和分选指标不理想等问题。针对原流程存在的问题,根据矿石性质,采用铜硫等可浮-硫浮选-磁选和铜硫等可浮-磁选-铁精矿浮选脱硫两种原则工艺流程进行试验研究,铜硫等可浮分选时,采用选择性的铜捕收剂BK306在无碱条件下将铜和部分易浮硫化物浮出,然后进行铜硫分离回收铜、金;最后通过磁选从浮选尾矿中回收铁。通过铜硫等可浮(粗精矿再磨精选分离)-硫强化浮选-磁选和铜硫等可浮(粗精矿再磨精选分离)-磁选-铁精矿强化浮选脱硫两种试验方案的工艺流程和闭路试验指标的对比分析,最终确定了铜硫等可浮(粗精矿再磨精选分离)-磁选-铁精矿强化浮选脱硫的工艺流程,闭路试验获得含铜19.68%、含金8.26 g/t、铜回收率73.19%、金回收率41.83%的铜精矿,含硫35.58%、硫回收率26.02%的硫精矿,以及含铁69.23%、含硫0.16%、铁回收率91.40%的铁精矿。该工艺既可实现矿石中伴生有价金属铜、金的高效回收,又能显著降低铜硫分离所需的石灰用量,并保证后续磁选作业获得含硫低、铁品质较好的铁精矿。