云南兰坪低品位氧化锌矿氨浸渣可浮性试验研究

针对云南兰坪高碱性脉石型低品位氧化锌矿,陈启元教授课题组提出了"循环氨浸—萃取—酸性电积"新工艺,此工艺中氨浸后得到的浸出渣(简称氨浸渣)主要含有闪锌矿、锌铁尖晶石和部分未浸出的氧化矿(主要是菱锌矿),氨浸渣中锌含量较高,导致新工艺的总锌回收率低于80%。为此,对氨浸渣进行浮选处理,期望回收闪锌矿和未浸出的氧化矿,以提高整个工艺锌的总回收率。采用硫化—黄药浮选法,将氨浸渣中的闪锌矿和氧化锌同时进行富集。研究结果表明,氨浸渣经过球磨预处理后,采用一次粗选、两次扫选、两次精选,得到品位为22.16%、回收率为68.97%的锌精矿,经"浸出—氨浸渣浮选"工序处理后锌总回收率达92.57%。     

低品位氧化锌矿石氨浸工艺影响因素研究

为了确定氨浸工艺的最佳浸出条件,在试验室采用搅拌浸出的方法,研究了云南兰坪难处理氧化锌矿氨浸的影响因素。其氨浸适宜的浸出条件是:氨浓度3 mol/L,碳酸氢铵浓度1.5 mol/L,磨矿细度-0.074 mm占85%,液固比4∶1,浸出时间2 h。在此条件下,获得了锌浸出率72.4%的较好指标。     

高碱性脉石低品位氧化锌矿低浓度氨浸动力学研究

对高碱性脉石低品位氧化锌矿氨浸动力学进行了研究。结果表明,氧化锌矿氨浸遵循"未反应核缩减"模型,动力学方程遵从1-2a/3-(1-a)2/3=kt,其表观活化能25.84kJ/mol,浸出过程属于固体膜层扩散控制。提高浸出液的浓度、温度,均可加速锌的浸出速度,提高浸出率。     

难选氧化锌矿氨浸过程热力学分析

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿氨浸过程进行热力学分析。氧化锌的氨浸可能发生氨水与氢离子的反应，锌离子和氢氧阴离子的络合反应，锌离子与氨水的络合反应。溶液中无氨存在时，Zn^2 与OH^-的配合反应可以忽略。氧化锌在氨水溶液中的溶解度随氨水浓度和pH的变化而变化，而当溶液氨浓度为4mol／L时，总锌浓度[Zn]T保持在1mol／L左右。以4mol／L的氨水溶液浸出兰坪难选氧化锌矿38min，锌浸出率达81．89％。     

酸浸法从低品位氧化锌矿及含锌废石制备碱式碳酸锌

采用酸浸法从新疆紫金低品位氧化锌矿及含锌废石制备碱式碳酸锌。在磨矿细度为-74μm占30%,液固比2,硫酸用量52kg/t矿,浸出时间2h,终点pH 1.5~2.0,锌浸出率为63%,氧化锌浸出率97%左右;浸出液采用碳酸钙预中和—碳酸钠沉锌工艺回收锌,在预中和终点pH 4.5~5.0、碳酸钠沉锌终点pH 8.0左右,最终获得锌沉淀率为99%,锌品位约50%的碱式碳酸锌产品,该产品可作为生产电锌的原料。     

高碱性脉石低品位难处理氧化铜矿的开发利用—浸出工艺研究

湿法炼铜已取得了令人瞩目的进展。采用低浓度氨堆浸的方式处理高碱性脉石低品位氧化铜矿是可行的 ,由于解决了氨的挥发问题 ,使它在保持堆浸工艺优点的同时 ,在经济上和工程的实现难易程度上也较之于原矿的搅拌浸出有较大的优势。本文结合北京矿冶研究总院承担的“九五”攻关项目“新疆大矿量砂岩型氧化铜矿的开发利用研究” ,重点介绍了新开发的低浓度氨堆浸 -萃取 -电积工艺中的浸出工艺研究 ,小型试验和 2 0 0kg级的柱浸模拟堆浸扩大试验均取得很好的浸出效果。     

氧化锌矿的碱法浸出研究

介绍了氧化锌矿的处理现状及前景，阐述了氧化锌矿处理的重要性，并对云南兰坪氧化锌矿采用碱浸法：氢氧化钠浸出、氨一碳铵浸出进行了研究。当氢氧化钠浓度为4mol／L、温度为80℃、浸出液固比为10时，氧化锌浸出率达92．6％；当氨-碳铵浸出时浸出剂浓度为5mol／L、温度25℃、浸出液固比为15时，氧化锌的浸出率可达91．3％。     

兰坪氧化铅锌矿的处理工艺探讨

本文针对兰坪铅锌矿主要矿段氧化锌资源选矿难题，在总结前期研究成果的基础上，分析选矿困难的原因，以及国内外氧化锌矿研究的进展，提出了1～10mm灰岩氧化矿重介质脱废、-1mm灰岩氧化矿 砂岩氧化矿 重产品合并浮选硫化物、浮选尾矿直接酸浸→萃取→电积回收锌的工艺，突出重介质脱废、合并浮选、溶剂萃取的优点，从根本上解决氧化锌浮选药剂耗量大、脱泥控制要求高、锌回收率低的问题。并就新工艺中的重介质脱废关键技术、浸出杂质累积、浸出系统的水平衡、可溶硅的控制等问题进行阐述。并以工业化规模的新工艺各系统配置进行初步测算。使锌回收率从66．69％提高到90％。     

低品位氧化锌矿处理新工艺研究

对兰坪某灰岩型低品位氧化锌矿进行了选冶试验研究。根据矿石锌品位低、氧化不完全的特点,提出了原矿直接氨浸——浸出渣选矿回收硫化矿工艺流程,可有效地提高金属回收率,简化了工艺流程。     

云南东川汤丹氧化铜矿的选矿实践与发展

论述了我国西部特色资源矿--云南东川汤丹氧化铜矿选矿技术的发展概况.对常规硫化浮选法、水热硫化浮选法、电化学处理浮选法、浮选新药剂的研究、氨浸出法、浸出-萃取-电积法以及选冶联合法中的氨浸-硫化沉淀-浮选法、二氧化硫浸出-浮选联合法和浮选-尾矿氨浸法等进行了述评;并对今后其选矿技术的发展趋势进行了预测和探讨.     

块状低品位氧化锌矿浸出新技术研究

针对氧化锌块矿直接柱碱浸时锌的浸出率偏低的问题, 将块矿破碎到2 mm以下, 与5%的水泥混合, 制粒并固化, 得到直径在5～8 mm之间的颗粒。固化3、10、45 d的颗粒再进行浸出, 锌的最大浸出率分别为91.6%(浸出7 d内)、89.1%(浸出25 d内)、76.4%(浸出25 d内)。减少固化时间能够缩短反应时间、增加颗粒中锌的溶解以及减少浸出剂中初始锌浓度的影响。实验表明颗粒最少需固化3 d。动力学研究表明, 浸出过程受浸出剂通过脉石层的扩散控制, 表观速率常数分别为3.33×10^-2 d^-1、9.18×10^-3 d^-1、5.82×10^-3 d^-1。     

氧化锌矿制备活性氧化锌的新工艺

用氧化锌矿作原料经酸浸、净化和焙烧可制得纯度为98.3％的活性氧化锌,工艺简单。研究了酸浸温度、pH值对锌浸出率的影响,考察了净化工艺中的除杂问题,并用DTA分析了活性氧化锌制备过程中焙烧工艺的影响。     

从硫化锌精矿制取活性氧化锌

硫化锌精矿经焙烧、浸出、溶液除杂和水解等过程可制取活性氧化锌，研究了生产过程中浸出温度，时间以及水解ｐＨ值等因素对产品制备的影响，生产过程锌总回收率为７７％。该工艺简单，易于工业化。     

高海拔土状氧化铜矿湿法处理工艺研究及生产实践

针对土状氧化铜细泥含量高, 氧化铜与铁矿物及其它脉石结合率高, 难以直接堆浸的特点, 开展了氧化铜矿水洗分级-粗粒柱浸-细粒搅浸湿法处理工艺试验, 考察了酸度、浸出时间等条件参数对铜浸出率的影响, 确定了柱浸、搅浸最佳工艺条件。结果表明, 小型柱浸试验时, 控制浸出液pH值为1.5～1.7, 浸出时间为65 d, 铜浸出率达到65.05%, 为扩大柱浸试验提供了技术依据。柱浸扩大连续试验取得铜浸出率69.62%、吨铜酸耗14.82 t的较好技术指标; 搅浸的最佳工艺为:搅拌速度60 r/min, 酸矿比12%, 浸出时间120 min, 温度60 ℃, 浸出液pH值为1.5～1.7, 在最佳工艺条件下, 铜浸出率达65.29%, 吨铜酸耗10.87 t。目前该湿法处理工艺已成功应用于工业生产实践, 堆浸生产电积铜1 500 t, 浸出率64%; 搅浸生产电积铜350 t, 浸出率65%。     

高硅低品位氧化锌矿的酸浸动力学

针对高硅天然氧化锌矿常规处理时存在的矿浆难压滤、液固比过小、Zn 浸出回收率低等问题, 试验探讨了酸度、加酸方式、固液比、粒度及温度因素对锌浸出率的影响。结果表明: 固液比1∶6时, 0.15～0.212 mm粒级在常温下与浓度为8%的H₂SO₄反应120 min, 锌的浸出率可达96.07%。升高温度, Zn的浸出率可提高至99.02%。浸出过程可用收缩未反应核模型来解释, 即浸出率与动力学方程1-(1-α)^1/3～ k·t 相吻合。浸出动力学显示反应过程中可通过控制矿物表层的扩散来控制反应过程的速率。活化能是控制扩散过程的特征, 其值约为6.385 kJ/mol。     

硫化锌矿化学浸出技术进展

系统地概述了近十几年来硫化锌矿化学浸出技术的进展, 主要包括:硫化锌矿矿物特性;硫化锌矿浸出剂及浸出体系的发展;硫化锌矿化学浸出动力学及热力学研究现状;锌的分离提纯技术进展。     

氧化锰矿制备硫酸锰工艺条件的研究

针对越南某氧化锰矿分别采用还原焙烧-酸浸法和两矿法浸出该锰矿。利用正交焙烧试验和单因素浸出条件试验得出还原焙烧-酸浸法的最优条件, 最佳条件下浸出率均大于96%, 最优条件下扩大试验浸出率为93.21%。利用单因素浸出条件试验得出两矿法的最优条件, 最优条件下综合试验浸出率为94.97%。通过对试验结果的比较, 确定该矿适合用还原焙烧-酸浸法处理。     

羊拉铜矿氧化铜矿柱浸扩大试验研究

采用硫酸作为浸出剂对云南羊拉铜矿氧化铜矿进行了柱浸扩大试验, 分别考察了不同粒径矿石的铜、铁浸出效果以及酸耗的变化, 为现场工艺提供指导。试验表明, 羊拉矿石吨铜综合酸耗在17 t左右, 采用酸法浸出具有可行性; 不同粒级矿石浸出过程中铜以及铁的浸出不完全相同, 对矿石最佳浸出粒径进行了验证, 并提出了经济合理的浸出周期; 对浸出矿渣进行了分析, 结果表明, 羊拉矿石浸出过程易发生硫酸钙沉淀。     

用活化浸出工艺从低品位氧化铜矿中回收铜

提出采用常压活化氨浸处理我国东川铜矿低品位难选氧化铜矿取代加压氨浸的新工艺。筛选出一种活化剂（ＡＴＢ），构成ＮＨ３—ＡＴＢ新氨浸体系、变加压浸出为常压浸出。系统地考察浸出过程诸因素对铜浸出的影响以及氨和ＡＴＢ在工艺过程中的行为及损失情况；提出常压活化氨浸的原则工艺流程。