常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究。该矿Al2O3含量只有44%,Fe2O3含量达到19.13%,铝硅比只有3.97。研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响。结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃;溶出时间45min;溶出苛性比值1.80;溶出碱浓度180 g/L。在最佳条件下,氧化铝溶出率达到81.68%,赤泥中铝硅比仅为0.74。该工艺与常规的溶出工艺相比,实现了在常压条件下溶出,且溶出率高,大大减化了生产工艺,极大地降低了生产成本,取得了较为理想的结果。     

常压溶出低铝硅比高铁铝土矿试验研究

针对广西某地极低铝硅比高铁三水铝土石铝土矿的特性,在常压条件下,对其进行了溶出试验研究.该矿Al2O3含量只有44％,Fe2 O3含量达到19.13％,铝硅比只有3.97.研究了溶出温度、溶出时间、溶出苛性比值和溶出碱浓度对氧化铝溶出率的影响.结果表明:最佳溶出条件为溶出温度105℃；溶出时间45min；溶出苛性比值1...     

铝土矿焙烧-碱浸脱硅新工艺

针对中、低铝硅比的一水硬铝石－高岭石型铝土矿，进行了回转窑焙烧和常压碱浸脱硅试验研究，结果表明：该工艺是可行的，其焙烧工艺条件为：焙烧温度1050－1100℃，焙烧时间15－20min；常压碱浸脱硅工艺条件为：Na2Ok浓度为100－150g/L，液固比4－5的条件下，溶出温度为90℃左右，溶出时间为2h。此时脱硅率达55．20％，精矿铝硅比（A／S）为9．9，与加压溶出条件下取得的脱硅效果相当。而采用两段溶出脱硅能够提高焙烧矿的脱硅率，显缩短溶出时间：当第一、二段溶出时间均为30min时，焙烧矿的脱硅率可达59．65％。高压拜耳法溶出试验表明：经过焙烧脱硅得到的铝精矿的脱硅率比原矿高。     

湿法处理钠硅渣回收氧化铝工艺研究

对钠硅渣脱碱后的水化石榴石通入CO₂气体转型的反应进行了热力学分析, 研究了温度、时间、改性次数、Na₂CO₃浓度对转型效果的影响, 并且研究了转型后渣溶铝过程中, 苛性碱浓度、温度、液固比、反应时间对氧化铝溶出率的影响。结果表明: 钠硅渣脱碱后形成的水化石榴石能被CO₂分解, 在分解过程中硅化合物易形成CaO·SiO₂·H₂O、6CaO·6SiO₂·H₂O。反应时间的延长, 适当的反应温度, 有利于提高水化石榴石的转化率, 同时改性处理也可以提高转化率。在溶铝过程中, 时间延长, 液固比提高, 碱浓度升高, 以及适宜的反应温度均可提高溶铝效率。试验最佳工艺条件为: 转型最佳工艺为时间2 h, 液固比5～10, 温度50 ℃, 改性一次; 溶铝最佳工艺为温度50 ℃, 液固比为10, 时间1 h, 碱浓度大于50 g/L, 最优条件下氧化铝溶出率达60%以上, 弃渣中铝硅比A/S小于0.6。     

铝土矿的烧结串联法研究

研究了处理铝硅比为4—6的铝土矿烧结串联法工艺。试验表明，串联法中Ⅰ段烧结最佳条件：碱比为1.2、烧结温度1100℃、烧结时间40min；Ⅱ段烧结最佳条件：钙比2．25、烧结温度1200℃、烧结时间20min；烧结串联工艺氧化铝溶出率ηA标可达98．05％，总的化学碱耗为每吨氧化铝耗碱11．59kg。     

碱溶粉煤灰提硅工艺条件的优化

采用正交实验对碱溶粉煤灰提取二氧化硅的最佳工艺条件进行了优化,结果表明:碱溶粉煤灰提取硅的条件为:反应温度130℃、NaOH初始浓度17.5mol/L、液固比1.5∶1、反应时间6m in。在此条件下,过200目筛的粉煤灰提硅率可达75.65%,提硅渣中的铝硅比达到3。     

粉煤灰转相焙烧过程铝硅碱溶活性探究

粉煤灰主要成分为氧化铝和二氧化硅,其铝硅比较低,传统拜耳法难以实现铝硅分离,在碱性体系下需对粉煤灰中的铝、硅组元进行改性与处理,提高其中铝、硅组元的碱溶活性差异,从而实现铝硅分离的目的。以内蒙古某地区高铝粉煤灰为研究对象,通过硫酸固相转化手段将铝硅酸盐解离,解离后的铝、硅组元混合相通过转相焙烧的方式进行碱溶活性调控,以实现铝、硅组元碱溶初步分离的目的。结果表明,随着焙烧温度的升高,焙砂中的非晶态氧化铝有向过渡相氧化铝转变的趋势,碱溶活性逐渐降低,非晶态二氧化硅的结构未有明显变化趋势,其碱溶活性也未发生明显变化;在焙烧温度950℃、焙烧时间60min条件下和碱溶温度95℃、时间30min、Na_2O浓度38.75g/L、液固比10∶1的溶出条件下,二氧化硅溶出率达到73%以上,氧化铝溶出率不到2%。     

从高钛渣沉钛液中提铝

研究了从高钛渣沉钛液中提铝制备氧化铝的工艺条件,包括沉铝、碱浸、碳分、煅烧。通过单因素试验得到最佳工艺条件。沉铝过程:在沉铝温度60℃,沉铝p H值为6,沉铝时间20 min的试验条件下铝的沉出率可达99%;碱浸过程:在碱浸温度70℃,加碱量1∶4,碱浸时间30 min的试验条件下铝的碱浸出率可达到100%;碳分:在常温、常压、通气量40 m L/min条件下进行碳分,当溶液p H值为8时,溶液中铝的碳分率可达到98%;煅烧:将氢氧化铝在1200℃煅烧2 h,可制备出α-Al2O3。     

KOH低温焙烧钾长石提取SiO2

以钾长石为原料,氢氧化钾为助熔剂,采用焙烧法破坏钾长石结构,使矿石中的不溶性硅转化成可溶性硅。采用水溶工艺溶出焙烧熟料中的硅。研究了工艺参数即焙烧温度、焙烧时间和碱矿比对SiO2溶出率的影响。结果表明,碱矿比对SiO2的溶出率影响最大,并得到最佳焙烧条件为:焙烧温度500℃、焙烧时间2.5h、碱矿比2.5。在此条件下,SiO2的溶出率可高达99.5%。     

重庆铝精矿溶出性能研究

对重庆铝精矿的拜耳法溶出性能进行了研究, 考察了溶出温度、石灰添加量、苛碱浓度、铝酸钠溶液中硫酸根离子的含量、溶出时间对铝精矿溶出率的影响。实验结果表明: 温度对铝精矿溶出率的影响最大, 其次为石灰添加量; 铝精矿的合适溶出条件为温度255 ℃, 石灰添加量10%, 溶出时间为1 h。铝酸钠溶液中含有硫酸根导致铝精矿的溶出率降低, 溶出矿浆中碳碱含量升高, 对铝精矿溶出有不利影响。     

铝型材废渣中铝溶出与制备聚合氯化铝铁

以铝型材废渣和酸洗废水为原料制备聚合氯化铝铁。考察了氢氧化钠碱液浓度、溶出时间和溶出温度对铝溶出效果的影响,采用碱溶法溶出铝型材废渣中铝的溶出条件为：氢氧化钠碱液浓度4 mol/L,溶出温度60℃、溶出时间3 h,铝溶出率可达到87.6%。铝溶出液与酸洗废水聚合最佳反应条件为：pH值为3,聚合反应温度为25℃,搅拌反应时间为2 h,静置熟化时间为18 h。制备的聚合氯化铝铁中铝与铁的质量比为3∶1。     

贵州某铝土矿石灰拜耳法溶出试验研究

贵州某高硅中低品位铝土矿石Al₂O₃品位为57.62%、SiO₂含量为9.54%，铝硅比为6.04。为实现氧化铝高效溶出，进行了铝土矿石灰拜耳法溶出氧化铝工艺试验。结果表明：在溶出温度为265 ℃，溶出时间为65 min，磨矿粒度为-0.074 mm含量90%，石灰添加量为1.4，矿浆液固比为4，搅拌转速为500 r/min条件下，可以获得氧化铝溶出率83%以上，赤泥平均铝硅比为1.33的溶出指标。试验结果可为该类铝硅比较低的铝土矿资源的合理开发利用提供借鉴。     

贵州高硫型铝土矿的最佳溶出条件分析

通过对高硫型铝土矿多元素正交试验结果的极差和方差分析,研究氧化铝和硫溶出率与各因素之间的关系,确定溶出最佳条件.结果表明,温度260℃,碱浓度195g/L,石灰添加量12%,时间50min为溶出最佳条件.在此条件下,氧化铝溶出率不低于88%,硫的溶出率不高于13%.     

某三水型铝铁复合矿常压拜耳法溶出工艺研究

简要介绍了某三水型铝铁复合矿常压拜耳法溶出工艺。试验结果表明，拜耳法溶出最佳工艺条件，应以在保证氧化铝溶出率不过分降低的前提下，活性氧化硅反应值尽可能低的条件为宜。     

高岭土生产聚合氯化铝

介绍了利用常压法生产聚合氯化铝的基本工艺,通过对工艺中高岭土焙烧温度和时间的研究,指明在700℃条件下焙烧矿粉中铝的溶出率最高,而焙烧时间则时溶出率影响不大。     

高岭土生产聚合氯化铝

介绍了利用常压法生产聚合氯化铝的基本工艺，通过对工艺中高岭土焙烧温度和时间的研究，指明在700℃条件下焙烧矿粉中铝的溶出率最高，而焙烧时间则对溶出率影响不大。     

SiCp增强铝硅合金复合材料热处理工艺参数优化

用正变试验和极差分析法优化SiCp增强铝基复合材料热处理工艺参数。时效温度对SiCp增强铝硅合金复合材料的机械性能起主要作用，其次是固溶温度。热处理前后SiCp增强铝硅合金复合材料的硬度增加了39％～46％。以固溶温度500℃、固溶时间2h、时效温度为175℃、时效时间12h工艺处理后的复合材料硬度最佳。     

CaO水化法从钠硅渣中回收氧化钠的研究

采用二次回归正交设计回归出烧结法生产氧化铝中压脱硅钠硅渣常压氧化钙水化法脱钠的数学模型根据数学模型,按照单因子变动的原则,分别讨论了反应温度、石灰添加量、浆液液固比对钠硅渣脱钠率的影响并提出了在试验条件范围内,常压氧化钙水化法钠硅渣脱钠的最佳工艺条件是：温度95℃,CaO/Na2O分子比为5,浆液液固比取4。在此工艺条件下,钠硅渣脱钠率可达到95．2％。     

某高铁铝土矿石焙烧—磁选脱铁产物的碱浸—深度脱硅试验

广西贵港某高铁三水铝石型铝土矿石铁含量达31.76%,Al2O3和Si O2含量分别为21.33%和7.09%,铝硅比为3.01,属典型的高铁、低铝、高硅、低铝硅比的铝土矿石。在常规开发利用工艺难以有效分离铁、铝、硅的情况下,确定采用钠化还原焙烧—磨矿—弱磁选—碱浸—深度脱硅—铝酸钠结晶工艺对该矿石进行开发利用工艺研究,在课题组已报道过焙烧—磨矿—弱磁选工艺的基础上,对富铝渣进行了碱浸与深度脱硅工艺条件研究。结果表明:(1)在富铝渣的碱浸过程中,随着碱初始浓度的增大、浸出温度的升高、浸出时间的延长,铝、硅、铁的浸出率均呈不同程度的上升趋势。碱浓度为200 g/L、浸出温度为220℃、浸出时间为1.0 h情况下的铝、硅、铁浸出率分别为60.51%、6.12%、5.82%。(2)在深度脱硅过程中,随着Ca O添加量的增加,脱硅率逐渐增大;随着温度的升高,脱硅率呈现先上升后下降的趋势;随着反应时间的延长,脱硅率先上升后下降。在Ca O添加量为2 g/L,反应温度为80℃,脱硅时间为2 h情况下,硅的脱除率达90.34%。较好地实现了铝的碱浸和硅的深度脱除。     

煤矸石酸解制备氢氧化铝的实验研究

以煤矸石为原料,经机械活化、热活化、酸浸提铝,酸浸液利用Fe3+、Al3+水解pH值的差异分离铝铁,制备氢氧化铝。研究了煤矸石预处理条件、酸浓度、反应温度、时间和液固质量比等因素对煤矸石中铝溶出率的影响机理,确定了最佳工艺条件为:粒度80目,焙烧温度750℃,焙烧时间120min,浸取温度95℃,浸取时间4h,液固质量比3,硫酸质量分数40%。此条件下煤矸石中Al2O3的溶出率达到81.8%。