φ5.5 m×1.8 m自磨机主轴承技术改造

马钢南山矿业公司东山选矿厂φ5.5 m×1.8 m湿式自磨机原主轴承（进、出料轴承）为巴氏合金瓦滑动轴承,易烧瓦,影响生产。为此,现场会同有关单位,通过攻关,将自磨机主轴承改为了滚动轴承。改造后自磨机作业率稳定在94%左右,较改造前提高近7个百分点,并可显著节约能耗和油耗。     

乌努格吐山铜钼矿SABC碎磨流程的设计与应用

根据乌努格吐山铜钼矿的矿石性质及选矿厂建设规模,介绍乌山SABC碎磨工艺流程的设计和主要设备选型,对其生产实践进行阐述,分析讨论生产中出现的问题。乌山SABC碎磨工艺流程和大型半自磨机Φ8.8 m×4.8 m、大型溢流型球磨机Φ6.2 m×9.5 m的成功应用,不仅为国内其他类似矿山建设提供了宝贵的经验,对振兴民族工业也做出了贡献。     

半自磨流程的发展及应用

从20世纪70年代至今半自磨流程呈多样化，从最初单段半自磨流程发展到半自磨+球磨（SAB）流程再到半自磨+球磨+顽石破碎（SABC）流程。半自磨流程比传统的碎磨流程能耗低、占地面积小和流程简单等优点，并使半自磨机效率提高，增加半自磨机的处理量。本文通过总结近年来半自磨技术在国内外的应用，对今后的半自磨工艺发展方向提出了几点建议。      

旋流器结构参数优化实践

德兴铜矿泗洲选矿厂φ3.2 m×3.1 m球磨机一直采用螺旋分级设备,因其分级效果差、故障率高,自2007年底陆续将螺旋分级改为旋流器分级,介绍了该厂一年来对该旋流器结构参数进行的一系列优化配置实践,并最终找到了一组较佳参数配置,稳定提高了分级效果。     

自磨和半自磨技术的进展

本文阐述了自磨/半自磨技术的新发展、设备大型化、环形电动机在磨机传动上的广泛应用、大型磨机结构革新的趋势、自磨/半自磨流程的多样化和在生产实践中的一些改进.简述了国内自磨/半自磨技术应用状况.最后叙述了有关自磨/半自磨试验的现状.     

球磨机主轴承改造及综合效果分析

介绍了天马矿业公司依靠科技进步,将φ3.2m×3.1m老式球磨机滑动轴承改造成滚动轴承,节能达15%~19%,使管理更为方便,为生产能力提升留下空间,论述了球磨机的改造过程,不改变球磨机安装尺寸,改造周期短,生产影响小,是传统球磨机节能升级的有效途径。     

应用专家PID实现某矿山半自磨机的控制

为了解决国内某矿山[?]8.8 m×4.8 m型半自磨机的自动控制问题，采用专家PID控制系统进行了系统控制设计研究。结果表明：①影响半自磨机工作状况的因素较多，主要包括矿石性质、磨矿介质、给矿速率、磨矿浓度、衬板和格子板的状态等；物料充填状态可通过半自磨机的功率、轴压和磨音来判断，而料位状态控制可通过调节给矿量、给水量、加球量实现。②专家PID算法与传统PID的算法有明显的优势，其本质上是采用非线性设计手段，将专家经验引入控制策略的制定中，更适合复杂对象控制策略的实施，较好地克服常规PID对非线性系统适应性差、难以克服异常扰动以及对滞后时间常数难以确定等缺点。③在充分考虑了半自磨机工作特点的基础上，设计的专家PID控制系统可将半自磨机的轴压、功率稳定在设定值范围内，同时能根据半自磨机给矿量、给水量、顽石量、磨音等参数的综合分析，判断出半自磨机处于较为稳定的工作状态。     

应用专家PID实现某矿山半自磨机的控制

为了解决国内某矿山[?]8.8 m×4.8 m型半自磨机的自动控制问题，采用专家PID控制系统进行了系统控制设计研究。结果表明：①影响半自磨机工作状况的因素较多，主要包括矿石性质、磨矿介质、给矿速率、磨矿浓度、衬板和格子板的状态等；物料充填状态可通过半自磨机的功率、轴压和磨音来判断，而料位状态控制可通过调节给矿量、给水量、加球量实现。②专家PID算法与传统PID的算法有明显的优势，其本质上是采用非线性设计手段，将专家经验引入控制策略的制定中，更适合复杂对象控制策略的实施，较好地克服常规PID对非线性系统适应性差、难以克服异常扰动以及对滞后时间常数难以确定等缺点。③在充分考虑了半自磨机工作特点的基础上，设计的专家PID控制系统可将半自磨机的轴压、功率稳定在设定值范围内，同时能根据半自磨机给矿量、给水量、顽石量、磨音等参数的综合分析，判断出半自磨机处于较为稳定的工作状态。     

某大型斑岩钼矿矿石碎磨特性试验研究与应用

某大型钼矿在初步设计阶段进行了详细的碎磨特性试验研究,包括湿式批次半自磨试验、JK落重试验、Macpherson 自磨可磨度试验和邦德功指数系列试验等.在获得相关碎磨特性参数的基础上,通过JKSimMet软件考察了半自磨给矿粒度、半自磨闭路筛分尺寸、顽石破碎等工艺参数对碎磨回路的影响.在试验研究的基础上,对碎磨工艺进行优化设计,为今后生产稳定性打下基础并具有重要的指导意义.     

半自磨工艺在矿山选矿中的应用现状及发展趋势

分别介绍了单段半自磨流程(SS SAG)、半自磨+球磨流程(SAB)、半自磨+球磨+破碎流程(SABC)在矿山半自磨工艺中的应用情况,同时对这3种半自磨工艺的适用性进行了阐述.SS SAG流程受矿石性质、设计和操作参数影响较大,应用有一定的局限性;SAB、SABC流程对矿石性质的变化适应性较强,应用越来越广泛.随着矿石性质越来越复杂,SS SAG和SAB流程已经不能满足生产需求,SABC工艺流程则成为首选方案.最后总结了半自磨工艺将逐渐朝着国产大型化、智能化方向发展,对今后的矿山工艺流程设计起到一定的借鉴作用.     

高效合成铜抑制剂在铜钼分离中的应用

传统的铜钼分离所用铜抑制剂大多数都是无机化合物。中国黄金集团乌努格吐山矿的铜钼分离流程使用了大量的NaHS,药剂成本高、环保压力大。2014年,该矿开展高效合成有机药剂AERO8371PNR进行了铜抑制剂工业试验。试验效果较好,NaHS的用量减少了37%,直接节约药剂成本30%,钼精矿品位从45.39%提高到了47.10%;钼精矿中的铜含量从1.33%降低到了1.0%以下,并提高了铜钼分离作业的稳定性。     

云南大红山铁矿400万t/a选矿厂半自磨系统设计

云南大红山铁矿选矿厂半自磨系统选用进口8.53 m×4.27 m半自磨机,分级设备为3.0 m×7.3 m国产双层直线筛。设计中,吸收国外半自磨机"碎磨"理念、根据国内现有设备技术水平,结合大红山铁矿实际情况,进行了包括半自磨机设备规格确定、分级直线筛配置、渣浆泵和输送管道系统的合理设计,使选厂在短期内顺利达产。     

应用柱磨机来实现“多碎少磨”的实践分析

针对辽宁万华集团大庙铁矿极贫矿石,入磨粒度粗,处理量小的情况,从破碎设备和工艺分析存在的原因,应用柱磨机来实现“多碎少磨”,并对改造前后作出具体综合分析,为一些新建的低品位矿山和老矿山的技术改造作一个参考。     

电位控制法在国内铜钼分离工艺中的应用探索

铜钼矿的铜钼分离一直是国内外铜钼矿山的研究重点,铜钼矿(主要是硫化矿)一般通过混合浮选得到铜钼混合精矿,之后进行分离。绝大多数的矿山采用抑铜浮钼来实现,乌山矿工业生产中也采用此工艺。乌山矿在铜钼分离中通过添加有机和无机抑制剂配合使用来实现铜钼有效分离,在工业生产中采用电位控制法,用Na HS调节氧化还原电位,可以使抑制剂8371达到良好的选择性,稳定了钼精矿的品位和含铜、钼的作业回收率,在入选钼品位由1.89%降低到1.65%的不利条件下,钼精矿的钼品位较试验前47.52%提高到48.67%;钼精矿中含铜由试验前的1.46%降低到1.09%;钼的回收率由试验前的83.77%增加到87.35%,试验取得了较好的效果。     

望儿山分矿不稳固岩体进路法开采参数分析

采用ANSYS软件对焦家金矿望儿山分矿的Ⅱ级岩体进行不同进路参数下的采场稳定性分析,进路宽度增大时,一步进路充填体内的应变能也越来越大,当一、二步进路宽度为5 m时,充填体本身不能承受太大的应力而破坏,由此得出：望儿山分矿Ⅱ级岩体进路最佳尺寸为4 m×4.5 m(高×宽)。     

我国深井快速建井综合技术

我国煤炭垣藏深度在1000—2000m的约占总储量的53．2％，深井建设的平均深度有加速增长的趋势。结合深井快速建井的几个代表性工程介绍钻井法和冻结法凿井技术在深井建设中的应用。探讨了深井建设中支护技术、通风降温技术、防治水技术、施工工艺与装备技术等问题。     

难处理铜钼混合精矿分级分选新工艺试验研究

为实现多宝山铜矿难处理铜钼混合精矿的高效分离,提高金属资源的综合利用率,对铜钼混合精矿开展了详细的工艺矿物学研究,并进行了铜钼分选新工艺试验研究。研究结果表明,铜钼混合精矿中铜、钼品位分别为18.95%和0.42%,其中铜主要以黄铜矿、斑铜矿形式存在,钼主要以辉钼矿形式存在;辉钼矿与铜矿物、脉石矿物等嵌布关系复杂,嵌布粒度微细,连生体矿物偏多。试验发现不同的磨矿行为对铜钼分离影响较大,利用不同粒度的矿物之间存在可浮性差异的特点,提出了粗细粒级分级分选新工艺,采用新工艺分离铜钼混合精矿,可获得钼品位为45.14%的钼精矿以及铜品位为19.08%的铜精矿,铜钼作业回收率分别为81.68%和99.94%,产品质量得到明显提升。该技术思路可为现场铜钼分离工艺技术升级改造提供依据。     

铜渣选矿碎磨流程优化探讨

对目前铜渣选矿碎磨流程主要流程进行了探讨。分析了“传统三段破碎+球磨”与“破碎+半自磨+球磨”（SAB）工艺的技术特性。“传统三段破碎+球磨”系统具有灵活度高、磨矿易控制、运行成本低等优势，但照搬传统矿山破碎技术处理冶金渣，存在效率低，流程长等问题，适宜于中小处理量选矿流程；“破碎+半自磨+球磨”（SAB）工艺具有流程简单、工艺环节少、占地面积小、粉尘少等优势，在较大规模选矿系统具有良好的技术优势。然而，铜渣选矿作为铜冶炼配套工艺，一般仅为中小规模。近年来的应用表明SAB工艺存在运行成本高、投资大、磨浮过程波动大、磨矿系统运转率低、适应性差等矛盾，在节能降耗、拉闸限电的大背景下，这类矛盾日益突出。针对上述问题，结合专门的冶金渣破碎技术装备大型化成果，根据实际的工业实践，探讨了以新型振动细碎技术为核心，优化铜渣破磨工艺的技术方案，形成了适用于中小规模铜渣选矿工艺的投资与运维成本少、配置灵活、磨矿系统运转率高的破磨工艺，可为铜渣选矿的流程设计提供更适宜的依据，具有良好的参考价值。